注:氧气理论计算值仅为总耗氧量的75%~85%。
α—当地条件下的音速,m/s;
κ—气体的热容比,对于空气和氧气,κ=1.4;
ν—气体流速,m/s;
P0—氧气的滞止压力(绝对),㎏/㎝2;
d0—喷管出口直径,m;
ρ金—金属的密度,㎏/m3;
B—常数,对低粘度液体取作40;
K—考虑到转炉实际吹炼特点的系数,等于40。
在淹没吹炼的情况下,H=0,冲击深度达到最大值,即
ν出—氧射流在出口处的流速,m/s。
在淹没吹炼时,射流中的金属液滴重是氧气重量的3倍,吹入1m3氧气的液滴总表面积(金属-氧气的接触面积):
G金—1标米3氧气中的金属液滴重量=3×1.43㎏;
r平均—液滴的平均半径,m;
ρ金—金属液的密度,7×103㎏/m3。
金属-熔渣接触面积计算
V渣—乳化渣的总体积,m3;
H—氧枪喷头端面距熔池液面的高度,㎜;
b—系数,随喷孔数而变化,四孔喷头b=45~60;
P—供氧压力,MPa;
De—喷头出口直径,㎜。
4、石灰的加入量(㎏/t)
η-脱磷率,单渣法取90%,双渣法为90%~95%;
4CaO·P2O5和3CaO·P2O5在炼钢高温下都是稳定的化合物,生产时放出大量的热,3CaO·P2O5比4CaO·P2O5生成时放出的热量多。只有当渣中P2O5的质量分数ω(P2O5)>3%时才有可能形成3CaO·P2O5。实际生产中P2O5的质量分数一般不会超过1%。
吨钢石灰的加入量(㎏)=
铁水带渣带入的SiO2应考虑铁水渣中CaO相当的SiO2量
则辅原料及铁水带渣所需石灰用量(㎏)=
渣量可以用元素平衡法计算。Mn和P两元素,从渣料和炉衬中的来源很少,其数量可以忽略不计。因而可以用Mn或P的平衡来计算渣量。
设渣量为X,终渣中氧化锰的含量已知为A%;
锰来源量=铁水带锰量+废钢带锰量
=铁水装入量×铁水中锰含量%+废钢装入量×废钢中锰含量%
锰支出量=钢水带锰量+炉渣带锰量
=出钢钢水量×终点残锰量%+炉渣渣量×炉渣中锰含量%
根据质量守恒定律,锰来源量=锰支出量
铁水装入量×铁水中锰含量%+废钢装入量×废钢中锰含量%=出钢钢水量×终点残锰量%+炉渣渣量×炉渣中锰含量%
设渣量为Y,终渣中氧化锰的含量已知为A%;
P来源量=铁水带P量+废钢带P量
=铁水装入量×铁水中P含量%+废钢装入量×废钢中P含量%
P支出量=钢水带P量+炉渣带P量
=出钢钢水量×终点钢水中P量%+炉渣渣量×炉渣中P含量%
根据质量守恒定律,P来源量=P支出量
铁水装入量×铁水中P含量%+废钢装入量×废钢中P含量%=出钢钢水量×终点钢水中P量%+炉渣渣量×炉渣中P含量%
石灰带入的MgO的量=石灰加入量×石灰中MgO含量%=A(㎏)
1t装入量炉衬熔损带出的MgO的量=1000×熔损的含量%×炉衬中MgO的含量%=B(㎏)
1t装入量终渣MgO的量=1000×渣量占金属装入量的量%×终渣成分中MgO含量%=C(㎏)
白云石的加入量=(终渣要求MgO的量C-石灰带入的MgO的量A-炉衬熔损带出的MgO的量B)/白云石中MgO的含量% =D(㎏)
∴石灰的加入总量=石灰加入量-补加石灰量-白云石相当的石灰量=G(㎏)
炉渣总量/炉=石灰加入量+白云石×(1-白云石中烧碱含量%)+矿石加入量×(1-矿石中全铁含量%)+装入量×入炉金属料硅含量%×
入炉金属料硅含量=装入量×铁水所占比例×铁水硅含量%+装入量×生铁块所占比例×生铁块硅含量%+装入量×废钢所占比例×废钢硅含量%
炼钢温度下分配系数常以渣中氧化物含量和元素的比值表示
渣中氧化物含量换算的系数
根据脱磷效果确定硅、渣量计算
转炉炼钢脱磷能力较强,去磷量可达90%以上,在FeO%=14%时,脱磷指数为Lp=(P)/[P]
炉渣碱度下脱磷指数Lp=(P)/[P]的最大值
实际脱磷指数只能达到最大值的50%~80%之间。
以100㎏炉料为例,磷的平衡关系为:
炉料中磷量=钢中磷量+渣中磷量
ω[P]%料—炉料中磷的质量百分数;
炼钢铁水的最佳硅质量分数
渣量既要保证脱磷效果,又要考虑成本。炼钢碱度一般取3.5,炉渣中CaO和SiO2占总渣量的50%~60%左右。假定CaO+ SiO2为渣量的55%,渣中CaO含量为B%,渣中SiO2含量为C%则
石灰的加入量(㎏/t)=渣量×渣中CaO含量%/石灰有效氧化钙
∴铁水中的ω(Si)与ω(P) 的关系为:
硅钙合金脱磷,要求用一定压力的氩气作为载流气体,将Ca—Si合金粉喷入钢液之中;电石脱磷,要求钢液温度为1575~1680℃、钢中碳的活度在0.02~0.30之间,脱磷率ηp可达50%以上;CaC2—CaF2合成渣脱磷,钢水温度在1575~1680℃,CaC2—CaF2渣系中CaF2的配比控制在10%~25%为好。
当硫在渣、钢间的分配系数Ls一定时,钢液硫含量取决于炉料硫含量和渣量的计算
Σω(S)%—炉料带入熔池的总硫量,%;
ω[S]%—钢液中硫的质量百分数;
ω(S)%—炉渣中硫的质量百分数;
出钢温度=凝固温度(T凝)+过热度(α)+出钢过程温降(Δt1)+出钢完毕至精炼开始之前的温降(Δt2)+钢水精炼过程的温降(Δt3)+钢水精炼完毕至开浇之前的温降(Δt4)+钢水从钢包至中间包的温降(Δt5)
常用的凝固温度计算公式
过热度-与钢种、坯型有关,方坯一般取20-30℃,板坯一般取15-25℃
9、冷却剂的冷却效应计算
Q矿(kj/㎏)=1×(矿石热熔×(前期熔池温度-常温)+矿石熔化潜热+矿石中Fe2O3含量×112/160×还原铁吸收热量+矿石中FeO含量×56/72×还原铁吸收热量)
Q废(kj/㎏)=1×((废钢固态热熔×(废钢熔化温度-常温)+废钢熔化潜热+液态热熔×(出钢温度-废钢熔化温度))
如果选择矿石为装入量的A%,则需要设废钢用量,设废钢用量χ㎏
假定设定废钢的冷却效应为1,则常用冷却剂的冷却效应换算值换算
加入1%冷却剂时降温的经验数据
氧化1㎏元素的放热量及氧化1%元素使熔池升温度数
注:表中分母上的数据为氧化1㎏某元素的放热量(kJ),分子上的数据为氧化1%该元素使熔池升温的度数(℃)。
Δt—熔池升温度数,℃;
Q—1㎏元素氧化后放出的热量,kJ;
m—受热物体(金属、炉渣、炉衬)的量,㎏;
c—受热物体(金属、炉渣、炉衬)的比热容,kJ/(㎏·℃)
10、合金元素吸收的计算
合金元素吸收率核算公式η%
1600℃时锰、碳、硅、铝的脱氧能力
脱氧元素(含量为1%) |
1600℃时钢中氧和铝的平衡含量
用热力学函数作为判断冶金反应方向及计算
ΔG—某一状态Q时的吉布斯自由能变化,J/mol;
ΔGΘ—由标准态到平衡状态时的吉布斯自由能变化J/mol;
Q—反应在非标准状态下活度的比值;
K—反应的平衡常数,用活度表示。
一般情况下,在1600℃时,当原始状态Q=1,则反应2[Al]+3[O]=Al2O3达到平衡时:
例如:一钢液ω[O]=0.02%,现向钢中加Al后,ω[Al]=0.08%。在1600℃反应达到平衡时,钢中的ω[O]平、 ω[Al]平各为多少,认为浓度很小时,可用浓度代替活度)?
∵反应生成Al2O3,其消耗的ω[O]%和 ω[Al]%的比值为:
熔池铁液中氧的饱和含量关系
100t转炉钢水含氧量计算
150t转炉钢水含氧量计算
氧化单位碳量所需的氧量将随 [%C]的不同而不同,大致如下
碳溶于铁液是吸热过程,随温度上升溶解度增加,吸收每克碳吸热1887J。
在炼钢的温度范围内,对于Fe—C二元系和Fe—C—Σ多元系,在不同温度下碳的饱和溶解度计算式:
上式中的标准含量以1%作单位。合适含量见下表,合适温度范围是1150~2000℃。
上式从各元素前的系数大小可看出变化程度,以此来估计多种元素的吸碳能力的大小。
不同碳含量和温度时的m值
氧气转炉熔池中的实际氧含量ω[O]%实际高于在该情况下与碳平衡的氧含量ω[O]%平衡(m)值即:
其中:生铁包括冷生铁、高炉铁水、还原铁;废钢铁包括各种废钢、废铁等;
a. 轻薄料废钢,包括锈蚀的薄钢板以及相当于锈蚀薄板的其他轻薄废钢,按实物量×60%计算,其加工压块按实物量×60%计算;
b. 渣钢是指从炉渣中回收的带渣子的钢,按实物×70% 计算;经过砸碎加工(基本上去掉杂质)的渣钢,按实物量×90%计算;
c. 优质钢丝(即过去所称“钢丝”)、钢丝绳、普通钢钢丝(即过去所称“铁丝”)、铁屑以及钢锭扒皮车屑和机械加工的废钢屑(加工压块在内),按实物量×60%计算;
d. 钢坯切头切尾、汤道、中注管钢、桶底钢、冻包钢、重废钢等均按实物计算;
钢铁料消耗(kg/t钢)= 金属装入量(铁水+废钢+生铁块)×1000/合格钢坯
合格钢坯=[装入量×(1-吹损率)+合金加入量×合金回收率]×铸坯收得率
铸坯收得率应考虑钢包残钢量、连浇炉数、中包残钢量、铸坯定尺长度、铸坯割缝、头坯量和尾坯量、废品量(现场+退废)、切割时氧化损失、引流损失等影响。
钢铁料消耗(kg/t钢)=金属装入量(铁水+废钢+生铁块)×1000/(装入量-各种损失)
损失:化学损失、炉渣损失、烟尘损失、喷溅损失等
钢铁料消耗(kg/t钢)=金属装入量(铁水+废钢+生铁块)×1000/(装入量-各工序损失)
原料工序损失:铁水带渣扣减量、铁水预处理的比例及其工序铁水损失、铁水翻罐和兑入时泼洒、废钢的折算;
炼钢工序损失:化学烧损、钢渣中金属损失、金属铁氧化、渣中钢珠损失、喷溅损失、烟尘金属料损失、回炉钢水及新循环废钢损失(回炉钢水+自循环废钢)×吹损率)、按钢种分类统计;
连铸工序损失:氧化铁皮损失、切缝损失、切头、切尾损失、连铸中间包余钢、工序钢包余钢、漏钢损失、连铸坯合格率、轧后退废。
13、炉渣氧化性的表示方法
当ω[C]>0.1%时,转炉吹炼末期的氧化铁总量计算式
对于任何炉种的炉渣,特别是低碳钢(ω[C]≤0.05%)的钢液,氧化铁含量计算式
在纯氧化铁渣下(α(FeO)=1),金属中的平衡含氧量即为饱和含氧量,因为氧在钢中的溶解度很低,可用ω[O]代替α[O]
金属中氧含量除与温度有关外,还与炉渣的成分有关。因此,α(FeO)等于金属液中与渣平衡时的氧含量和纯氧化铁渣下饱和含氧量ω[O]饱和之比。
研究证明,当∑(FeO)一定,碱度为2左右时炉渣的氧化能力最强。
钢液密度随温度变化计算
ρ=8(t+273);t的单位为℃。
成分对钢液密度影响的经验计算公式
ρ01600℃—铁碳熔体在1600℃的密度,㎏/m3;
元素含量适用范围:ω[C]<1.7%,其余元素的质量百分数均在18%以下。
炉渣密度随温度变化计算
ρ0渣—炉渣1400℃时的密度,kg/m3;
ρ渣—炉渣高于1400℃时的密度,kg/m3
1400℃时,炉渣的密度与组成的关系
一般液态碱性渣的密度为3000㎏/m3,固态碱性渣的密度为3500㎏/m3,ω(FeO)>40%的高氧化性渣的密度为4000㎏/m3,酸性渣的密度一般为3000㎏/m3。
15、每吨钢液中元素氧化物的数量、耗氧量、放热量和钢液的升温关系式:
M渣为1t钢液中元素氧化生产氧化物的数量,㎏;Δω[M]为钢液中元素质量分数的变化值,如为1%则代入0.01。
Q热为1t钢液的放热量,kj;其中12.225Δω[C]适用于生成CO的情况。
16、钢中杂质的含量和渣量的计算
ω[M]—100㎏钢液中残存的元素含量,㎏;
Σω[M]—原始状态下,100㎏钢、渣中元素M的含量,㎏;
M渣—100㎏钢液的炉渣重量,㎏;
LM—渣钢间元素的分配系数,
QAr—氩气流量,m3/min;Q—钢液重量,t;T1—钢液的温度,K;Tg—气体的温度,K;P0—钢液面处气体的压力,Pa;h0—气体喷吹深度,m;η—贡献系数。
元素的溶解对纯铁熔点的计算
炉渣熔化温度与炉渣成分经验计算式
调渣剂中MgO含量计算
调渣剂与废钢的热当量置换比计算
调渣剂与废钢的热当量置换比=
ΔHi、ΔHs分别为i种调渣剂和废钢的焓,MJ/kg;ω(MgO)i为i种调渣剂中MgO的质量分数,%。
不同调渣剂的热焓(H1773k-HΘ298k)及其对炼钢热平衡的影响
公称吨位200t以上的大型转炉,溅渣层厚度取25~30mm;公称吨位100t以下的小型转炉,溅渣层厚度取15~20mm。
Qs—留渣量,t;K—渣层厚度,m;A—炉衬内衬表面积,m2;B—炉渣密度,t/m3;C—系数,一般取1.1~1.3。
LF炉用变压器功率计算
钢包炉的变压器功率取决于加热速度、能量转换率、钢水重量
W—钢水重量,㎏;C—钢水比热容,kcal/(㎏·℃);ω—渣的重量,㎏;c—渣的比热容,kcal/(㎏·℃);K1—功率因数;K2—电效率;K3—电弧热效率;K4—负荷率;θ—加热速度,℃/min;Δθ—散热速度,℃/min;860—能量转化系数,kcal/kW。
电极极心圆侵蚀指数计算
REP—耐材实效侵蚀指数;I—电弧电压;VP—弧柱电压;α—削尖了的电极侧面到炉壁的间距。α=0.7L;L—炉壁与电极侧面之间距。
RH年处理能力计算公式
P—年处理能力,Mt/年;
H—平均出钢量,t/炉;
T—RH炉钢水平均处理周期,min;
η1—转炉、精炼(LF)、RH、连铸配合率,%;
η2—RH处理钢水合格率,%;
U—钢水循环率,t/min;Du—插入管上升管直径,cm;Dd—插入管下降管直径,cm;G—提升气体流速,L/min;H—提升气体在上升管内的通入的高度,cm。
真空下吹氩应满足的条件:
PAr—氩气泡的压力;Pg—真空度;ρ—钢液密度;H—气泡距钢液面的高度;σ—钢液的界面张力;r—生成Ar气泡的半径。
二次氧化时钢液进氧量与进氮量的计算
rMeO2,rMeN2—二次氧化时的吸氧、吸氮的传质通量,kg/m2·s;A—浇注时气液平均接触面积,m2;t—浇注时气液的接触时间,s;Q—浇注钢液重量,kg。
αc—1600℃下计算的碳的活度值。
高合金钢、高硅钢吸氧速度关系式
W发—发热剂的加入量,kg;C钢—钢水比热容,kJ/(t·℃);Q发—发热剂的发热值,kJ/kg;ΔT—升温幅度,℃;η—发热效率。
I=发热剂实际加入量/预定升温理论计算量(即按化学计算反应的量)
过剩指数变化范围为1.0~1.4
H—包芯线喂入钢水深度,mm;A—与铁皮材质和钢水温度有关的参数;δ—铁皮的厚度,mm;D—包芯线的直径,mm;V—包芯线的喂线速度,m/s 。
W—钢液重量,t;其它参数与喂线深度一样。
Pi—合金用量,kg;G—钢液重量,kg;ai—合金元素的目标含量,%;bi—合金元素在钢液中的含量,%;ci—元素在钢液中的含量,%;fi—元素的收得率,%;Mi—合金的补加系数;pi′—各种合金的初步总用量,kg;Mipi′—合金的补加量。
ai/(fici)—合金在钢液中所占的比分,%;1-Σ[ai/(fici)]—不含合金的纯钢液所占的比分,%。
合金加入量(kg)=(控制成分%-分析成分%)×钢水量(kg)/(回收率%×铁合金中元素含量%)
在精炼炉内脱氧好,FeO<0.5%的条件下元素回收率:
S、Al、Ti直接加包中回收率:30%~50%;
吹氩搅拌时,钢水温降ΔT与处理时间ζ关系
钢与渣之间的平衡关系可以用氧的分配系数L0表示
根据氧在钢液与炉渣间的质量平衡关系,即钢液中排出的氧量等于进入炉渣的氧量
分配系数与炉渣碱度和温度的关系
ω[O]初, ω[O]平—钢中平衡和初始氧含量,%;
ω(FeO)初, ω(FeO)平—渣中平衡和初始氧含量,%;
m—渣量所占钢水量的质量分数,%。
包芯线喂线速度一般比为铝线慢些,喂线速度一般取1.5~3.5m/s。
不同钢包的最大喂入深度
不同包芯线的相对吸热能力
在1600℃的温度条件下,当元素在钢中的含量为0.1%时,一些常见元素的脱氧能力由强到弱的排列顺序:
最佳喂入深度是在距包底上方100~200mm处,铝线在此熔化和反应。最佳喂速确定:
ν—最佳喂速,m/s;H—熔池深度,m;根据钢液量及钢包尺寸计算;ζt—铝线熔化时间,s。
在渣流动性良好的情况下,铝收得率主要与钢液中溶解氧化量和钢液温度有关,取计算式:
L—喂入钢液中的铝线长度,m;Alaim—控制的目标残铝量,%;Alas—分析的钢中残铝量,%;κ—冶炼过程中铝的损失量,kg;η—铝的收得率,%;W—铝线的每米重量,kg/m;G—钢液重量,t。
钢液的脱碳、脱氢与脱氮速度关系计算
1个大气压下,1.013×105Pa,脱碳、脱氢、脱氮的关系式
钢液吹氩与气体含量变化关系式
Q钢—钢水的重量,t;PAr—吹入氩气时,Ar在钢水中的平均压力,大气压(1.013×105Pa为1单位)
二次氧化钢液的进氧量与进氮量关系式
rMeO2,rMeN2—二次氧化时吸氧、吸氮的传质通量,kg/m2·s;A—浇注时气液平均接触面积,m2;t—浇注时气液接触的时间,s;Q—浇注钢液重量,kg。
αc—1600℃下计算的碳的活度值。
d—铸口直径,m;H1、H0—浇注前后由铸口到中铸管的距离,m;ω1、ω0—浇注一盘前后铸口处钢液的速度,m/s;g —重力加速度,9.81m/s2;z1、z0—开浇和浇完一盘时钢水在盛钢桶中的高度,m;C0—铸口的阻力系数,一般为0.96。
浇注一盘钢需要时间的关系式
A0—铸口的断面积,m2;D—盛钢桶的平均内径,m;CD—铸口的阻力系数,一般为0.96。
t—凝固时间,min;
l—结晶器有效长度,㎜(结晶器液面至结晶器下口的距离,约为结晶器实长减80~100㎜),V—拉坯速度,㎜/min。
ΔT—弯月面到结晶器出口处坯壳的温度变化;
β—坯壳收缩系数,铁素体为16.5×10-6/℃;奥氏体为22.0×10-6/℃。
L液—铸坯的液相穴深度,m;
V—拉坯速度,m/min;
t—铸坯完全凝固所需要的时间,min;
K综合—综合凝固系数,㎜/min1/2。
ε1—结晶器每米长度的倒锥度,%/m;
S上—结晶器上口断面积,mm2;
S下—结晶器下口断面积,mm2;
L—结晶器的长度,m。
矩形坯或板坯倒锥度计算
S上—结晶器上口宽边或窄边长度,mm;
S下—结晶器下口宽边或窄边长度,mm。
结晶器的长度应保证铸坯出结晶器下口的坯壳厚度大于或等于10~25mm,通常,生产小断面铸坯时取下限,而生产大断面时,应取上限。
考虑到钢液面到结晶器上口应有80~120mm的高度,故结晶器的实际长度应为:L= Lm+(80+120)mm
A—结晶器的水缝总面积,m2;Q—结晶器每米周边长耗水量,m3/(h·m);L—结晶器周边长度,m;V—冷却水流速,m/s。
T浇注—合适浇注温度,℃;TL—液相线温度,℃;ΔT—钢液的过热度,℃。
中间包钢水过热度选取值
Lm—结晶器的有效强度,mm。
一般情况下小方坯的坯壳厚度必须大于8~12mm,板坯的坯壳厚度必须大于12~15mm。
当出结晶器下口的坯壳为最小厚度时,称安全厚度(δmin),此时对应的拉速为最大拉速
当完全凝固正好选在矫直点上,此时的液相穴深度为铸机的冶金长度,对应的拉速为最大拉速
L冶—铸机冶金长度,m;
K综合—综合凝固系数,㎜/min1/2;
当钢中硫含量ω(S)>0.025%或ω(S)+ω(P)>0.045%时,拉速按低限控制;目标温度一般规定在液相线之上15~25℃范围内,当钢液温度超过目标温度时,应采取以下措施;
a.当中间包温度低于下限温度时,要提高拉速0.1~0.2m/min;
b. 当中间包温度高于上限温度5℃之内时,降低拉速0.1m/min;
c. 当中间包温度高于上限温度6~10℃之内时,降低拉速0.2m/min;
d. 当中间包温度高于上限温度11~15℃之内时,降低拉速0.3m/min。
对于更高温度的钢液,中间包应作停浇处理。
钢液流动性差,水口发生黏堵,钢流无法开大,拉速下降到规定下限以下0.2~0.3m/min时,中包水口必须清洗;钢液含氧量过高或由其他原因造成水口无法控制,拉速高于规定上限0.3m/min以上时,中包水口要做失控处理。
水质要求:固体含量不大于10mg/L;总悬浮物含量不大于400 mg/L;硫酸盐含量不大于150 mg/L;氯化物含量不大于100 mg/L;总硬度(以CaCO3计)不大于10 mg/L;PH值为7.5~9.5。水压控制在0.4~0.6MPa。进水温度应小于等于40℃,进出水温差应不超过10℃。
qv—结晶器冷却水量,m3/h;
F—结晶器水缝总面积,㎜2,其中F=BD;
B—结晶器的水缝断面周长,㎜;
D—结晶器的水缝断面宽度,取4~5㎜;
V—冷却水在水缝内的流速,方坯取6~12m/s,板坯取3.5~5m/s。
qv—二次冷却水区水量,m3/h;
W—二次冷却区冷却强度,m3/t;
G—连铸机理论小时产量,t/h。
裂纹敏感性强的钢(管线、低合金钢) |
νmax—结晶器下振时的最大速度,m/min;
ν拉—拉坯速度,m/min。
炼钢生产的主要技术经济指标
n-年内的工作天数,d;
g-每炉金属料重量,t;
t-每炉平均冶炼时间,h。
转炉利用系数指每公称吨位的容量每昼夜所生产的合格钢坯量
电炉利用系数指每兆伏安变压器容量每昼夜所生产的合格钢坯量
钢铁料消耗(㎏/t)=
吹损指在转炉炼钢过程中喷溅和氧化损失掉的金属量,这一指标反映了转炉技术操作水平。
连铸机产量(t)=生产铸坯总量-检验废品量-轧后或用户退废量
总合格钢产量是合格连铸坯产量与合格钢锭产量之和,按入库合格量计算。
连铸浇注钢液总量=合格铸坯产量+废品量(现场+退废)+中间包换接头总量+中间包余钢总量+钢包开浇后回炉钢液总量+钢包注余钢液总量+引流损失钢液总量+中间罐粘钢总量+切头切尾总量+浇注过程及火焰切割时铸坯氧化损失的总量。
收得率与铸坯断面大小有关,断面小收得率低些。
连铸机实际作业时间=钢包开浇起至切割(剪切)完毕为止的时间+上引锭杆时间+正常开浇准备等待的时间(小于10min)。
平均连浇炉数(炉/次)
平均连浇时间(h/次)=
浇注成功的炉数:一般一炉钢水至少有2/3以上浇成铸坯,方能算作该炉钢浇注成功。
中间罐平均罐龄(炉/个)=
28、结晶器的使用寿命
结晶器的使用寿命(h/个)=
来源:百度文库,直观学机械