由于造成的伤害统称机械伤害。机械的危害因素是指机械加工设备（静止的或活动的）直接造成人体碰撞、夹击、剪切、卷入等机械伤害形式的灾害性因素。其范围如图3-1所示。
图3-1 机械伤害的危害因素
1. 旋转部件和成部件间的咬合处。如动力传输皮带和它的滑轮、链条和链轮、齿条和小齿轮等。
2. 旋转的轴。包括连接器、心轴、卡盘、丝杠、圆形心轴和杆等。
3. 旋转的凸块和孔处。含有凸块或孔洞的旋转部件是很危险的。如风扇叶、凸轮、飞轮等。
4. 对向旋转部件的咬合处。如齿轮、轧钢机、混合辊等。
5. 旋转部件和固定部件的咬合处。如辐条手轮或飞轮和机床床身、旋转搅拌机和无保护开口外壳搅拌装置等。
6. 接近类型。如锻锤的锤体、动力压力机的滑轮等。
7. 通过类型。如金属刨床的及其床身、剪切机的刀刃等。
8. 单向滑动。如带锯边缘的齿、砂带磨光机的研磨颗粒、凸式运动带等。
9. 旋转部件与滑动之间的危险。如某些平板印刷机面上的机构、纺织机械等。
简而言之,机械的外露传动部件、机械执行部件、机械的部件等如果不加防护或防护失灵,维护保养不当以及操作过程中的违章等,都会造成人身伤害。
1. 刺割伤。操作人员接触的较为锋利的机件和工具刃口,都如同快刀一样,能对人体未加防护的部位造成伤害。
2. 物体打击。高空落物及工件或砂轮旋转时沿切线方向飞出的碎片,往复运动的冲床、剪床等,都可导致人员受到伤害。
3. 绞伤。旋转的皮带、齿轮及正在工作的转轴都可导致绞伤。
4. 。随着加工切削下来的切屑崩溅到人体的暴露部位上导致烫伤。
1. 防护罩、盖、栏应完备可靠。
2. 防止夹具、卡具松动或脱落的装置完好。如销、反向螺母、安全爪、锁紧块等。
3. 各种限位、联锁。操作手柄等要求灵敏可靠。包括各类行程限位装置、过载保护装置、顺序动作与机械联锁装置、机械与电气自锁或互锁装置、紧急制动装置、音响信号报警装置、光电自动保护装置、指示信号装置以及操作手柄挡位分明、图文标志相符等。
4. 机械的接地(接零)规范可靠。
5. 机械的照明符合要求,采用36V或24V安全电压。
6. 机械的电器箱、柜与线路符合要求。
7. 未加罩旋转部位的楔、销、键,原则上不允许突出。
8. 备有清除切屑的专用工具。如拉屑钩、夹屑钳、扒屑铲、毛刷等。
（1） 磨床。砂轮合格,旋转时无明显跳动。
（2） 车床。加料时应有防弯装置。
（3） 插床。应设置防止运动停止后滑枕自动落下的配重装置。
（4） 锯床。锯条外露部分应采用防护罩或安全距离隔离。
（5） 加工中心。加工区域周边应有固定或可调式防护装置。
（6） 电火花加工机床。可燃性工作液的闪点应在70℃以上,需采用浸入式加工。
人们在长期的设备使用实践中,总结和形成了一套有效的管理措施,这对设备维护保养有着重要的作用。
1. 机器设备使用守则见表3-1。
表3-1 机器设备使用守则
(1) 日常维护保养，要求操作工人在每班生产中必须做到：班前、班后要认真检查、擦拭机器设备的各个部位；按时按质加油；使设备经常保持清洁、润滑、良好。班中严格按使用机器设备，发生故障及时排除，并做好交接班工作。
(2) 一级保养，以操作工人为主，维修工人配合，对机器设备进行局部解体和检查；清洗规定的部位；清洗滤油器、分油器及油管、油孔、油毡、油线等，达到油路畅通，油标；调整各部位间隙，紧固各部位。
(3) 二级保养，以维修工人为主，在操作工加下，对设备进行针对性局部解体检查，修复或更换磨损件，使局部恢复精度；清洗检查润滑系统，更换陈化油液；检查修理电气系统、安全装置等。
1. 吊具、吊重与周围物体之间发生的挤压伤害。
2. 吊具、吊重、提升设施坠落造成的伤害。
3. 起重机在安装、使用过程中倾翻、折臂、倒塌造成的伤害。
4. 起重作业时吊物、器械造成的伤害。
5. 起重机作业造成的事故。
造成伤害的因素分为操作因素和设备因素。
1. 起吊方式不当，造成脱钩或起重物摆动。
2. 违反操作规程，如超载起重，或人处于危险区工作等。
3. 指挥不当，动作不协调。
1. 吊具失效，如吊钩、钢丝绳等物损坏而造成重物坠落。
4. 电器损坏而造成触电事故。
5. 桥式起重机出轨事故多数为啃轨现象造成。
1. 钢丝绳的断丝数、腐蚀（磨损）量、变形量、使用长度和固定状态符合规定。
2. 滑轮的护罩完好，转动灵活。
3. 吊钩等取物装置无裂纹、明显变形或磨损超标等缺陷，紧固装置完好。
4. 制动器工作可靠。
5. 各类行程限位、限量开关与联锁保护装置完好可靠。
6. 紧停开关、和终端止挡器等停车保护装置使用有效。
7. 各种信号装置与照明设施符合规定。
8. 接地（零）线连接可靠，电器设备完好有效。
9. 各类防护罩、盖、栏、护板等完备可靠，安装符合要求。
10. 露天起重机的防雨罩、夹轨钳或锚定装置使用有效。
11. 安全标志与消防器材配备齐全。
12. 各类吊索具管理有序，状态完好。
1. 限位器（极限位置限制器）
限位器用于限制起重机整机或某一机械的运行空间，确保在允许的范围内安全作业。分为起升高度或下降深度限位器（起升机械极限位置限制器）、行程限位器（运行极限位置限位器）。
2. 起重量限制器（超载限制器）
起重量限制器主要用来防止起重量超过起重机的负载能力，以免钢丝绳断裂和起重设备损坏。常用的有式起重量限制器、弹簧和数字式起重量限制器和数字载荷控制仪。
当起重机运行到终端并与设在终端的止挡相撞时，缓冲器吸收碰撞的能量，使起重机能平稳地停车。缓冲器的种类很多，常用的有缓冲器、弹簧缓冲器和缓冲器。
对于露天工作的轨道式起重机，为了防止大风吹动起重机，应在起重机上配备夹轨器。
同一场所有多台起重机作业，单凭安全尺、行程限位器，或凭操作者目测等方式来防止碰撞已不能保证安全。防碰撞装置具有报警、减速、停车功能。
在焊接与热切割作业中容易发生生产安全事故、职业中毒事故。
在焊接与热切割作业中，操作者经常要与乙炔、液化气、、压缩纯氧等易燃易爆、助燃等危险物质接触；产生的气焊火焰、电焊的电弧等则是明火；作业过程中火花四射，稍有不慎，会发生火灾、爆炸事故。
在进行手工电弧焊接时，接触带电体，绝缘防护不好或违反安全操作规程，容易发生触电伤亡事故，特别是在潮湿情况下或梅雨季节、夏季、狭窄的空间内焊接等更容易发生触电事故。
在焊接火焰或电弧高温的作用下，熔渣四溅、火花四射，容易造成灼烫事故，这也是焊接与热切割作业人员易发的常见事故。
、桥梁建造、石油化工设备安装检修时的焊接与热切割作业，容易发生高处坠落事故。
在移动、翻转工件时，在狭窄空间操作时，经常发生碰、压、挤、砸等机械性伤害事故。在较高的建筑物或设备上作业时，容易发生高处坠落、起重伤害或物体打击事故。
在检修焊补盛装有毒物质、缺氧或有窒息性气体的容器、管道或地下隐蔽工程时，易发生急性中毒或窒息事故。
7. 焊接粉尘引起慢性中毒、
在焊接高温作用下，焊条（药皮和焊芯）与被焊金属会剧烈地蒸发出各种金属烟气，并产生一氧化碳等有害物质。这些金属烟气在空气中被氧化、冷却、凝结而形成粉尘，吸入粉尘到一定程度，会引起慢性中毒、金属烟热病或焊工尘肺。
8. 电弧光辐射对人体的损伤
电弧光辐射会造成耀眼、炫目，甚至使发生变化。
电弧光辐射发出的红外线，会使眼球浑浊，严重可导致。
电弧光辐射产生的，会强烈地刺激和损伤眼睛、皮肤，造成电光性眼炎、电光性皮炎。
在焊接作业场所，焊条烘焙、焊件预热及施焊过程中电弧释放出大量热量，特别是在高温季节，作业人员大量出汗，容易引起中暑。
如噪声、特种焊接时放射性物质等给人体带来一定的危害。
1. 焊接与热切割作业人员取得特种作业操作资格证书后，方可上岗作业。
2. 对生产组织的要求。
(1) 严格执行明火作业安全规定，杜绝违章指挥和违章作业现象。
(2) 合理工艺流程和作业计划。在布置生产任务时要交待焊割作业要求和注意事项，做到“五同时”。
(3) 按禁火区用火管理规定办理用火审批手续，全面落实防火防爆措施。
(4) 加强现场检查，整改安全隐患。
(5) 编制重大事故应急救援预案。
3. 焊割场地安全措施。
(1) 焊割场地通道畅通，设备、工具、材料等堆放整齐。
(2) 气焊胶管、焊接电缆等不得互相缠绕。用完的气瓶应及时移出工作场地，不得随便乱放。
(3) 焊工作业面积一般不小于4m2，照明度应为50～100lx。
(4) 在作业点周围10m范围内，不得存放可燃易爆物品。
(5) 工作场所通风良好，不可使易燃易爆气体、有害气体及烟尘滞留。
(6) 焊割过程中的登高作业、起重吊装等应有序地密切配合。
(7) 在地沟、坑道、井、管道及有限空间内作业时，应先判明其中有无爆炸和中毒危险。
(8) 在多点焊割作业或有其他工种混合作业时，各工位间应设防护屏。
焊接作业的个人防护措施是对头、面、眼睛、耳、、手、身躯等方面的人身防护，主要有防尘、防毒、防噪声、防高温辐射、防放射性、防机械外伤和脏污等。
焊接作业除穿戴一般防护用品（如工作服、、眼镜、等）外，针对特殊作业场合，还可以佩戴空气呼吸器（用于密闭容器和不易解决通风的特殊作业场所的焊接作业），防止烟尘危害。
为保护焊工眼睛不受弧光伤害，焊接时必须使用镶有特别防护镜片的面罩，并按照焊接的强度不同来选用不同型号的片。
为防止焊工皮肤受电弧的伤害，焊工宜穿浅色或白色工作服。同时，工作服袖口应扎紧，扣好领口，皮肤不外露。
对于焊接辅助工和焊接地点附近的其他工作人员受弧光伤害问题，工作时要注意相互配合，辅助工要戴颜色深浅适中的滤光镜。在多人作业或交叉作业场所从事电焊作业，要采取保护措施，设防护遮板，以防止电弧光刺伤焊工及其他作业人员的眼睛。
此外，注意经常清洗工作服及手套等。
焊、割作业中的火灾爆炸事故，有些往往发生在工程的结尾阶段，或在焊、割作业结束后。原因在于结尾阶段容易放松警惕，制定的各项安全措施没能自始至终地执行。还有因焊、割作业结束后，留下的火种没有熄灭造成的。因此，认真抓好焊、割作业后的安全检查，是焊、割作业防火防爆全过程中不可缺少的一个重要组成部分。一般情况下，应做好以下几项工作。
1. 坚持工程后期阶段的防火防爆措施。特别要注意焊、割作业已经结束，安全设施已经撤离，结果发现某一部位还需要进行一些很微小工作量的焊、割时，绝不能麻痹大意，要坚持焊、割工作量大小一个样，安全措施不落实，绝不动火焊、割。
2. 各种设备、容器进行焊接后，要及时检查质量是否达到要求，对漏焊、虚焊等毛病应立即修补好，不要等使用时发现上述质量问题，那就麻烦了。焊接过的受压设备、容器管道要经过水压或气压试验合格后，才能使用。凡是经过焊、割或加热后的容器，要待完全冷却后才能进料。
3. 焊、割作业结束后，必须及时彻底清理现场，清除遗留下来的火种。关闭电源、气源，把焊、割炬安放在安全的地方，拿出乙炔发生器内未使用完的，存放进电石内，排除电石，并把乙炔发生器冲洗干净，加好清水，待下一次使用。
4. 焊、割作业场所，往往留下不容易发现的火种，因此除了作业后要进行认真检查外，下班时要主动向保卫人员或下一班人员交代，以便加强巡逻检查。
5. 焊工所穿的衣服上班后也要彻底检查，看是否有阴燃的情况。有一些火灾往往是由焊工穿过的衣服挂在更衣室内，经几小时阴燃后而起火的。
因人体接触或接近带电体,所引起的局部受伤或的现象称为触电。触电事故种类见表3-2。
表3-2 触电事故种类
1. 为了预防触电事故的发生，作业必须严格执行电气工作的保证安全的组织措施和技术措施，严格执行工作票制度、工作许可制度、工作监护制度和停电、验电、装接地线的规定。除上述措施外，在电气设备的设计、制造、安装、运行、检修和维护中，也应根据不同种类触电事故，实施防触电的电气安全技术要求与措施。
2. 触电事故分为直接触电和间接触电两种，应采取不同的安全措施。
（1） 防止直接触电的安全措施有：绝缘、屏护、间距、漏电保护装置、安全电压等。
（2） 防止间接触电的安全措施有：保护接地、保护接零、双重绝缘、电气隔离、等电位、不导电环境、漏电保护装置、安全电压等。
（1） 雷电的危害：雷电因其极高的冲击电压和强大电流，破坏力很大，尤以发生爆炸和火灾最为严重。
（2） 措施：装设、避雷线、避雷网、避雷带是防直击雷的主要措施。
（3） 人身防雷措施。雷暴时，由于雷云直接对人体放电、雷电流入地下产生的对地电压以及二次放电都可能对人造成电击，因此，应注意必要的安全要求。
① 雷暴时，非工作必要，应尽量少在户外或野外逗留。
② 雷暴时，宜进入有宽大金属构架或有防雷设施的建筑物、或船只内。
③ 在建筑物或高大树下屏蔽的街道躲避雷暴时，应离开墙壁和树干8m以上。
④ 雷暴时，不可在户外打。
⑤ 雷暴时，还应注意关闭门窗，防止球形雷进入室内造成危害。
静电是相对静止的，广泛存在于自然界中，如雷云带电、摩擦带电。人们还将静电用于喷漆、除尘、植绒、复印等生产过程。
（1） 静电的起因：摩擦起电是早已被人类发现的现象，只要两个物质之间存在着运动或摩擦，都会产生静电。例如，生产工业中的挤压、切割、搅拌、喷溅、流动和过滤以及中的行走、起立、穿脱衣服等都会产生静电。
（2） 静电的危害：静电在一定条件下将形成很高的电压，但其总电量不大，静电放电是静电消失的主要途径之一，在放电的过程中常伴有响声和火花。常常使生产和人身遭到危害。
① 爆炸和火灾：静电火花有可能导致火灾甚至爆炸。
② 电击：静电电击不致直接使人致命，但人体可能因电击引起坠落、摔倒等二次事故，电击还可能使工作人员精神紧张而引起操作事故。
③ 妨碍生产：静电还可能直接影响生产，降低产品质量；静电还可能引起、电子元件误动作等。
（3） 消除静电的方法
① 静电接地。接地是消除静电危害最简单、最基本的方法。主要是用来消除导电体上的静电，而不宜用来消除绝缘体上的静电。
② 增湿。增湿就是提高空气的湿度，以消除静电荷的积累。有静电危险的场所，在工艺条件允许的情况下，可以安装空调设备、喷雾器或采用挂湿布条等方法，增加空气相对湿度。
③ 加抗静电添加剂。抗静电添加剂是特制的辅助剂。一般只需加入千分之几或万分之几的微量，即可显著消除生产过程中的静电。
1. 手持式电动工具和移动式电气设备的使用人，必须经过培训，学习并领会有关的安全操作规程，能熟练地使用相关工具和设备。
2. 在领用工具或设备时，应进行必要的检查，检查工具和设备的安全性能，除从外观检查判断外，必要时应查阅定期检查记录和测试记录或预防性试验报告。所有检查测试应不超周期。
（1） 手持式电动工具检查至少应包括以下项目：① 核对铭牌参数，是否符合作业需要；② 外壳、手柄有无裂痕或破损；③ 保护连线是否正确、牢固可靠；④ 电源线是否完好无损；⑤ 电源插头是否完整无损；⑥ 电源开关动作是否正常灵活，有无缺损、破裂；⑦ 机械防护装置是否完好；⑧ 工具转动（往复、冲击）是否灵活、轻快，无阻滞现象；⑨ 电气安全保护装置是否良好。
（2） 移动式电源设备（配电箱、电源箱、动力箱等）的检查至少应包括以下项目：① 核对铭牌参数，是否满足作业需要；② 箱体是否有破损、裂缝，箱门应完好，能关闭严密并锁好。装在室外应有防雨设施；③ 安装高度：箱底距离地面应大于50cm；④ 箱体接入接地网或接零，接地电阻不大于4Ω，接地线或接零线的材质、截面应符合要求；⑤ 进出电缆孔洞口是否有衬垫，并且封堵严密；⑥
内部元器件是否完好，开关（闸刀）盖有无缺损，操作是否灵活，漏电保护器动作有无拒动或误动；⑦ 相线、中性线的布线是否符合规定，接线是否牢固，接线端子处有无放电痕迹；⑧ 各路配线负荷及相线、中性线端子标志是否清楚，熔丝是否与负载匹配。
（3） 移动式电动工具在使用前电气部分至少应检查下列各项：① 设备外壳接地端子上是否已接好符合要求的接地线或接零线，多台式的接地线不许串联；② 电源线截面是否满足负荷电流需要；③ 电源开关、漏电保护器是否操作灵活、正确；④ 电源线接线盒是否完好，盒盖是否使裸露的接线柱不外露。
（4） 电焊机在使用前电气部分至少应检查下列各项：① 电焊机的电源的开关、漏电保护器、电源线截面是否满足负荷载需要，开关、保护器是否操作灵活、动作正确；② 电焊机的接地线或接零线是否符合要求，是否已牢固地接在外壳的专用接地端子上；③ 焊机绕组的冷却通风口是否畅通，必要时应进行清理；④
盘卷的焊接电缆是否已展开，焊接电缆和连接焊钳的一根应不接地不接零，另一根是否只有一点接地，是否已采取避免双重接地的措施；⑤ 电缆外绝缘应无破损，绝缘电阻大于1MΩ，焊钳完好，绝缘把手无破裂；⑥ 各接线盒、盖板是否完整，使盒内（盖板内）的带电接线柱不外露；⑦ 是否应安装空载断电装置，如已经装好，应检查接线是否正确并试验，确保空载断电，并在焊条接触焊件时立即启动。
电气火灾和爆炸事故在火灾和爆炸事故中占有很大的比例。电气火灾和爆炸事故除可能造成人身伤亡和设备毁坏外，还可能造成较大范围内或长时间的停电，严重影响生产，因此必须做好电气防火防爆工作，防止事故的发生。
1. 电气火灾和爆炸的原因
（1） 电气设备和导体过热 引起电气设备和导体过度发热的不正常运行情况大体上有五种。
① 短路 发生短路时，线路中电流增加为正常时的几倍甚至几十倍，而产生的热量又和电流的平方成正比，使温度急剧上升，大大超过允许范围。如果达到可燃物的自燃点，即引起燃烧，从而可导致火灾。
② 过载 电流通过导线，其发热温度在不超过65℃时，导线上允许连续通过的电流称安全电流。超过安全载流量叫导线过负荷，即过载。
③ 接触不良 在电源线的连接处、电源与开关、保护装置和较大电气设备连接的地方等，由于接触不良，使这个部位局部电阻过大，叫接触电阻过大。接触部分是电路中的薄弱环节，是发生过热的一个重点部位。
④ 铁芯发热 变压器、电动机等设备的铁芯，如果铁芯绝缘损坏或长时间过电压、涡流损耗和磁滞损耗将增加过热。
⑤ 散热不良 各种电气设备在设计和安装时都考虑有一定的散热或通风措施。如果这些措施受到破坏，即造成设备过热。
（2） 电火花和电弧 电火花是电极间的击穿放电现象。一般电火花的温度都很高，特别是电弧，温度可达3000～6000℃。因此，电火花和电弧不仅能引起可燃物的燃烧，还能使金属熔化、飞溅，构成危险的火花源。在有爆炸危险的场所，电火花和电弧更是十分危险的因素。
（3） 引起空间爆炸 应当指出，电气设备本身事故一般不会出现爆炸事故。但在以下场合可能引起空间爆炸：周围空间有爆炸性混合物，在危险温度或电火花作用下引起的空间爆炸；充油设备（如多油断路器、电力变压器、电力电容器和充油套管）的绝缘油在电弧作用下分解和汽化，喷出大量油雾和可燃气体引起空间爆炸；发电机氢冷装置漏气、酸性蓄电池排出氢气等都会形成爆炸性混合物引起空间爆炸。
2. 电气防火防爆安全技术
（1） 防火防爆措施必须是综合性措施。在火灾和爆炸危险场所，一方面要防止爆炸性气体混合物的形成，或缩短爆炸性气体混合物的滞留时间，以及要消除或减少爆炸性粉尘混合物产生和积聚，使产生火灾爆炸的两个条件同时出现的可能性降到最低。另一方面还要采取消除或控制电气设备及线路产生火花、电弧或过热的防护措施。
综合性措施包括：电气设备的合理选用、电气设备的正确设置、保持电气设备正常运行、保持良好通风、装设良好的保护装置、采用耐火设施及装设良好的事故照明等技术措施。
（2） 有爆炸危险的场所，选用防爆电气设备。
（1） 电气火灾的特点：一是着火后电气设备和线路可能是带电的，如不注意，即可能引起触电事故；二是有些电气设备（如电力变压器、多油断路器等）本身充有大量的油，可能发生喷油甚至爆炸事故。
当发现电气起火后，首先立刻切断电源。有时为了争取灭火时间，来不及断电，或因生产需要或其他原因，不许断电，则需要带电灭火。
（2） 带电灭火需选择适当灭火机。
① 用于带电灭火的灭火机有：二氧化碳、四氯化碳、二氟二溴甲烷或干粉灭火机。它们的灭火剂是不导电的。
② 不宜用于带电灭火的灭火机：泡沫灭火机的灭火剂（水溶液）有一定的导电性，又对设备的绝缘有影响，不宜采用。
（3） 人体与带电体之间保持必要的安全距离。用不导电灭火剂的灭火机灭火：35kV的灭火机与人体之间距离应大于1m，10kV的灭火机与人体之间距离应大于0.6m。
化学品按其对人造成的伤害,分为一般化学品与危险化学品。一般化学品,如液压润滑油等可燃物、氮气、氩气等。按照《常用危险化学品的分类及标志》(GB 13690—1992)和《危险货物分类和品名编号》(GB 6944—2005)，将危险化学品按其危险特性划分为8类。
第2类 压缩气体和液化气体
第4类 易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品
第5类 氧化剂和有机过氧化物
第6类 毒害品和感染性物品
2. 危险化学品的危险特性
爆炸品是指在外界作用下(如受热、受压、撞击等),能发生剧烈的化学反应,瞬时产生大量的气体和热量,使周围压力急剧上升,引起爆炸,对周围环境造成破坏的物品。也包括无整体爆炸危险,但具有燃烧、抛射及较小爆炸危险的物品。
（2） 压缩气体和液化气体
① 这类化学品是指压缩、液化或加压溶解的气体,并符合下述两种情况之一者：
第一种情况:临界温度低于50℃，或在50℃时, 其蒸气压力大于294kPa的压缩或液化气体。
第二种情况:温度在21.1℃时,气体的绝对压力大于275kPa;或在54.4℃时,气体的绝对压力大于715kPa的压缩气体;或在37.8℃时,气体的绝对压力大于275kPa的液化气体或加压溶解的气体。
② 压缩气体和液化气体主要包括:氢、甲烷、乙炔、压缩硫化氢、液化石油气，供给城市生活、生产的天然气、人工煤气、重油制气等可燃气体。
③ 本类物品当受热、撞击或强烈震动时,容器内压力会急剧增大,致使容器破裂爆炸，或导致气瓶阀门松动漏气，酿成火灾或中毒事故。
④ 按其性质,本类物品可分为以下三项:
a. 易燃气体。如氢气、甲烷、乙炔、环氧乙烷等。
b. 不燃气体(包括助燃气体)。如氧气、压缩空气、氮气、二氯二氟甲烷等。
c. 有毒气体(毒性指标同第6类危险化学品)。如氯气、氨气、溴甲烷等。
① 指闭杯试验闪点等于或低于61℃的液体、液体混合物或含有固体物质的液体，但不包括由于其危险性已列入其他类别的液体。
② 本类物质在常温下易挥发,其蒸气与空气混合能形成爆炸性混合物。
③ 按闪点分为以下三项:
a. 低闪点液体:闪点＜-18℃。如汽油、丙酮、乙醚、二硫化碳等。
b. 中闪点液体:-18℃≤闪点＜23℃。如石油醚、苯、甲苯、甲醇、丙烯腈等。
c. 高闪点液体:23℃≤闪点≤61℃。如煤油、二甲酯、松节油、异丁醇等。
（4） 易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品
本类物品易于引起和促成火灾,按其燃烧特性分为以下三项。
① 易燃固体:指燃点低，对热、撞击、摩擦敏感，易被外部火源点燃，燃烧迅速，并可能散发出有毒气体的固体。如红磷、硝化纤维素、硫磺、有涂层的铝粉、干喷漆、生松香等。
② 自燃物品：指自燃点低，在空气中易于发生氧化反应，放出热量而自行燃烧的物品。如黄磷、三乙基铝等。
③ 遇湿易燃物品：指遇水或受潮时,发生剧烈化学反应,放出大量的易燃气体和热量的物品，有些不需明火,即能燃烧或爆炸。如锂、钠、钾、锌粉、镁铝粉、碳化钙等。
（5） 氧化剂和有机过氧化物
本类物品具有强氧化性,易引起燃烧、爆炸。
① 氧化剂 指处于高氧化态,具有强氧化性,易分解并放出氧和热量的物质。包括含有过氧基的无机物,其本身不一定可燃,但能导致可燃物的燃烧;与粉末状可燃物能组成爆炸性混合物,对热、震动或摩擦较为敏感。按其危险性大小分为一级氧化剂和二级氧化剂。如过氧化氢(含量：20%～60%)、过氧化钠、过氧化钾、高氯酸钾、氯酸钾、高锰酸钾、硝酸铵、碘酸、无水三氧化铬、重铬酸钾、氧化银等。
② 有机过氧化物 指分子组成中含有过氧键的有机物,其本身易燃易爆，极易分解,对热、震动和摩擦极为敏感。如过氧化甲乙酮、过氧化环己酮、过氧化苯甲酰、过甲酸等。
毒害品是指物质进入肌体后,累积达到一定的量,能与体液和器官组织发生生物化学作用或生物物理作用,扰乱或破坏肌体的正常生理功能,引起某些器官和系统暂时性或持久性的病理改变,甚至危及生命的物品。
该类物品分为毒害品、感染性物品两项,其中毒害品按其毒性大小分为一级毒害品和二级毒害品。如氰化钠、砷、五氧化二砷、氯化汞、硝基苯、四乙基铅、硫酸二甲酯、硒粉、二氯甲烷、四氯化碳、三氯乙烯、苯胺等。
具有放射线的物品称为放射性物品,如工农业、医疗、科研、地质等部门使用的钴-60、铯-137和铍钋中子源等;放射性矿砂及其浓缩物(如独居石、铀矿砂、浓缩铀等);放射性化工制品(如夜光粉、硝酸钍等);放射性废物、放射性药品、放射性同位素等。
凡是能灼伤人体组织并对金属等物品造成损坏的固体或液体，与皮肤接触4小时内出现坏死现象或温度在55℃时，对20号钢的表面均匀年腐蚀率超过6.25mm的固体或液体。
该类物品按化学性质分为三项：酸性腐蚀品、碱性腐蚀品、其他腐蚀品。如硝酸、盐酸、硫酸、氢氟酸、溴、三氯化磷、四氯化硅、甲酸、乙酸、氢氧化钠、氢氧化钾、氧化钠、氧化钾、乙醇钠、水合肼（肼的含量≤64%）、环己胺、甲醛溶液、次氯酸钠溶液、氯化铜、汞等。
按其腐蚀性的强弱又细分为一级腐蚀品和二级腐蚀品。
危险货物包装标志是用来标明危险化学品的。这类标志为了能引起人们的特别警惕, 采用特殊的颜色或黑白菱形图示，见表3-3。
表3-3 危险化学品包装标志
国务院第591号令《危险化学品安全管理条例》第十五条规定,“危险化学品生产企业应当提供与其生产的危险化学品相符的化学品安全技术说明书,并在危险化学品包装(包括外包装件)上粘贴或者拴挂与包装内危险化学品相符的化学品安全标签”。
1. 《化学品安全技术说明书》的作用
国家标准《化学品安全技术说明书编写规定》(GB 16483—2000)明确指出,《化学品安全技术说明书》(简称MSDS)为化学物质及其制品提供了有关安全、健康和环境保护方面的各种信息,并能提供有关化学品的基本知识、防护措施和应急行动等方面的资料。
化学品的用户在接收使用化学品时,要认真阅读技术说明书,了解和掌握化学品的危险性,并据以制定安全操作规程等。
国家标准《化学品安全标签编写规定》(GB 15258—1999)明确指出:安全标签用文字、图形符号和编码的组合形式表示化学品所具有的危险性和安全注意事项。
3. 危险化学品使用注意事项
(1) 尽量避免直接接触,不要用化学溶剂去洗手,更不要误服,特别是接触到腐蚀性化学品时,要立即用大量的清水冲洗。
(2) 易燃易爆场所禁止使用明火,如果确实需动火,如进行风焊、电焊等,事先要得到批准,并做好充分的防范措施。
(3) 在有易燃易爆危险的工作场所,不要穿化纤衣服或带铁钉的鞋,因为化纤衣服会产生静电,鞋钉撞击地面会产生火花。
(4) 搬运危险化学品的时候应非常小心,特别是硫酸等腐蚀性物品经常用陶瓷容器盛装,搬运时若捆扎不牢固,极易发生意外。
(5) 对于没有使用完的危险化学品不能随意丢弃,否则可能会引发意外事故。如往下水道倒液化气残液,则遇到火星会发生爆炸。
(6) 要按规定穿戴好防护用具,防止作业者在工作过程中受到伤害。
密闭空间是指与外界相对隔离，进出口受限，自然通风不良，足够容纳一人进入并从事非常规、非连续作业的有限空间。
1. 封闭、半封闭设备：船舱、储罐、反应塔、冷藏车、沉箱及锅炉、压力容器、浮筒、管道、槽车等。
2. 地下密闭空间：地下管道、地下室、地下仓库、地下工事、暗沟、隧道、涵洞、地坑、矿井、废井、地窖、沼气池及化粪池、下水道、沟、井、池、建筑孔桩、地下电缆沟等。
3. 地上密闭空间：储藏室、酒槽池、发酵池、垃圾站、温室、粮仓、烟道等。
1. 空间出现缺氧(当空气中氧的浓度小于16%时,人会在几分钟内死亡)而导致窒息死亡。
2. 窒息性或刺激性气体的积存：空气中此类有害物质的浓度超过作业场所职业病危害因素接触限值，引起职业中毒。
3. 由于工作活动而引起的其他问题，如：含有过量的挥发性溶剂蒸气及其他任何含有立即威胁生命或健康(IDLH)的环境条件。
密闭空间作业中导致事故的危害因素不明显,不能很快觉察,缺乏这方面安全知识的员工往往很难事先意识到。因此,很多密闭空间作业的安全事故往往是因盲目救人而导致伤亡。
1.不要轻易相信自己的感觉,不要认为没事而盲目进入密闭空间。密闭空间作业,必须办理申请审批手续。用仪器检测认为无危险,采取相应的个人防护措施后方可进入，并在外部有监护人。
2.密闭空间作业至少要两人一组,其中一人进入密闭空间作业,另外一人守在外面,并且能够保证跟密闭空间内作业的人员相互看得见或听得见,以便发生紧急情况时能够采取适当的救护措施。
3.为慎重起见,进入密闭空间内作业的人员要配备氧气呼吸器或防毒面具等个人防护装备,以防万一。
“矿山”一词，从自然界的形成看，是指蕴藏矿产资源的一个地方或一块地域；从经济形式看，是指从事矿产资源开采活动的法人、其他组织和个人，主要指企业；从安全生产监督管理角度看，是指依法批准的矿区范围内从事矿产资源开采活动的场所及其附属设施。
按业务：包括地质勘测、设计、基本建设、生产、科研、设备制造、安装、进出口等各个矿山生产工作环节。
按性质：包括国有、集体、合伙、私营、个体、股份制、三资企业等各种经济成分的企业和组织。
按开采法：包括地下开采、露天开采、井工开采（液体矿、气体矿、液化等）等方式。
按行业：包括煤炭、冶金、建材、有色、化工、轻工、石油、核工业、交通、劳改、军工等各种行业。
按矿种（见图3-2）：
图3-2 矿山按矿种的划分
本节重点叙述非煤矿山的开采安全。
在矿山地下开采过程中，有很多不安全因素，必须根据矿床的自然状况及地质构造，选用恰当的采矿方法。
采矿方法的选择有几点基本要求：
（1） 确保矿床开采工作的安全和良好的劳动条件。坚持“安全第一，预防为主”，是矿山开采必须遵循的重要原则。保证采矿生产过程中作业人员的安全和健康，是评价开采方法的基本要求之一。
（2） 劳动生产率要高。采用高效率的采矿方法，运用先进工艺和先进技术，加强综合管理，充分调动员工的工作积极性，是提高劳动生产率的根本途径。
（3） 矿石的损失、贫化要小。矿石损失是在开采过程中，由于某些原因使一部分工业储量矿石未能采出，或已采下但未能运出来丢失在井下的矿石。矿石贫化是由于地质条件和采矿技术等方面的原因，使采下来的矿石中混有废石，或者因部分有用组分溶解和散失而引起矿石品位降低的现象。矿石损失率与贫化率是检验矿山开采技术水平，衡量采矿方法的合理性及矿产资源利用能力的技术经济指标。
（4） 降低采矿的矿石成本。在采矿生产中，降低劳动消耗，提高采出矿石的品位，提高劳动生产率，减少材料和动力消耗等是降低成本的几个主要途径。
根据矿石回采过程中采场管理方法的不同，金属和非金属（建材、化工矿山等）的地下采矿方法可分为四大类。
第一类空场采矿法，包括全面采矿法、房柱采矿法、分段采矿法、阶段矿房采矿法等。这类采矿方法在回采过程中，采空区主要依靠暂留或永久残留的矿柱进行支撑，采空区始终是空着的。一般在矿石与围岩很稳固时采用。
第二类崩落采矿法，主要包括壁式崩落法、分层崩落法、有底柱分段崩落法、无底柱分段崩落法、有底柱阶段崩落法等。其特点是随着矿石被采出，有计划地用崩落矿体的覆盖岩层和上下盘岩石来充填采空区，以控制采区矿山压力和处理采空区。一般在矿体围岩不稳固，地表允许陷落的条件下采用。
第三类留矿采矿法，包括浅孔留矿法、深孔留矿法两种。其特点是在回采过程中，采空区内暂时存留部分采下来的矿石，借以配合矿柱支撑采空区。一般在矿石较稳固，且不易氧化、粘结和自燃，围岩中等稳固的条件下采用。
第四类充填采矿法，包括干式充填法、水砂充填法、尾砂充填法、胶结充填法、支柱充填法等。其特点是在回采时，采空区依靠充填其内的充填料或支柱，或支柱与充填料相配合形成的人工支撑体来支撑采空区。这种方法能有效地维护采空区，对围岩的稳固性要求不高，但生产成本较高。主要用于开采矿石价值高，要求回收率高，不允许地表陷落和特殊复杂地质条件下的矿床。
（1） 冒顶片帮（顶板事故）
① 在采矿生产过程中，最常发生的事故就是冒顶片帮事故。发生冒顶片帮事故的原因主要有以下几个方面：
a. 采矿方法选择不合理，顶板管理方法不当。
如果采场布置方式与矿床地质条件不适应，采场阶段太高，矿块太长，顶帮暴露面积太大，时间过长，加上顶板支护、放顶时间选择不当，都容易发生冒顶事故。天井、漏斗布置在矿体上盘或切割巷道过宽都容易破坏矿体及围岩的完整，产生片帮事故。
b. 检查不周，疏忽大意。
根据冒顶伤亡事故的分析，只有极小部分的事故是由于较大型冒落引起的，大多数都属于局部冒落及浮石伤人，且多发生在爆破后1～2小时内。这是因为岩石受爆破的冲击和震动作用后，有一些地方发生松动和开裂，稍受震动或时间一长就要冒落，这时如果有人站在下面将被击中。所以应在放炮后加强对采场顶帮的检查和处理。在停工较长时间恢复生产时，也应加强对顶帮的检查。
c. 处理浮石操作方法不当。
由于处理浮石操作不当所引起的冒顶事故，大多数是因处理前对顶板缺乏全面、细致的检查，没有掌握浮石情况而造成的。如操作时撬前面的，后面的冒落；撬左边时，右边冒落；撬小块浮石时，引起大面积冒落等。有时因为人员的技术不熟练，处理浮石时站立位置不当，当浮石下来时无法躲避造成事故。也有些事故是由于违反操作规程，冒险空顶作业，违章回收支柱等造成的。
d. 地质情况变化，自然条件不好。
如在矿体中有小断层、裂隙、溶洞、软岩、泥夹层、破碎带、裂隙水等，都容易引起冒顶片帮，在开采中要特别注意。
e. 地压活动的影响。
有些矿山在开采后对采空区未能及时有效地处理，随着开采深度不断增加，矿山的生产区域不同程度地受到采空区地压活动的影响，容易导致井下采场和巷道发生大面积冒顶片帮。
② 预防冒顶片帮事故的措施主要有：
a. 根据矿床的地质条件，合理地选择采矿方法与采场布置。天井、漏斗等应布置在矿床的下盘，避免破坏上盘，造成片帮。阶段高度一般为40～60 m，在矿岩稳固性差的矿床中采用矮中段，高度不超过30 m。矿块长度一般为40～60 m，条件不好时缩短到30
m以内。开采时，要按采掘顺序，从上而下，由远而近，有计划地开采，要尽量减少顶板暴露时间，加快采矿速度，缩短一个采场的回采周期。另外，要建立正常的生产秩序和作业制度，制定具体的安全技术操作规程，加强安全技术培训，提高职工的技术素质。
b. 掌握顶帮岩石的变化情况，加强顶板管理。一个采场中的矿岩由于受到地质构造作用的破坏，矿岩的稳定性亦有所不同，所以，应根据已掌握的地质资料，加强现场顶帮管理。同时要对采场矿岩情况经常进行检查，及时掌握其变化情况，根据不同情况，采取相应的预防措施。当矿岩松软时，应及时采取支护措施，避免人员在空顶情况下作业；当发现有大面积冒顶危险时，应撤出采场人员，加强对采空区的观测。
c. 加强对顶帮松动岩石的检查与处理。在采场和附近巷道爆破后，应对采场顶帮的松动岩石做细致的检查，撬去易冒落的松动的岩石。检查时要由外往里进行，人站在安全的地方，用尖头长钎子或带矛头的竹杆撬松动岩石。检查处理完毕后，再通知其他工作人员进行采场作业。在平时接班后进入采场时，也应首先进行顶帮的检查。
注意顶板观测，及时处理采空区。在采空区发生大面积冒顶之前，由于压力的增大，顶板岩石开始下沉，使支架开始发出断裂声，而后逐渐折断。与此同时，还能听到顶板岩石发出“啪”、“啪”的破裂声。在冒顶前几秒钟，可以发现顶板掉落小碎石块，涌水、淋水也渐渐增大，然后便发生冒落。这些预兆如果观测到，并及时撤出作业人员，就可避免人身伤亡事故。观测的方法有木楔法、标记法、信号柱法等。木楔法是在顶板裂缝中打入一块小木楔，如果顶板变形，裂缝增大，小木楔将自动脱落或松动，说明有危险。标记法是将黄泥、油漆、水泥砂浆等抹在顶板裂缝上，如果顶板变形，裂缝增大，标记就能够反映出来。
及时处理采空区，是预防地压灾害、防止大冒顶事故的重要措施，矿山企业应该制订切实可行的采空区处理方案并加以实施。
e. 掌握合理凿岩爆破技术。爆破参数选用得当，可避免放大炮崩倒支架，引起冒顶片帮事故。
① 采用留矿法采矿时常发生这类事故，主要是留矿堆中形成空洞造成的，主要有如下原因：
a. 矿体倾角或厚度有突变现象，在回采过程中没有相应地削下一部分下盘围岩，致使放矿时矿石不能顺利地向下流动。
b. 矿体上盘围岩节理发育，断层构造较多，因而在回采和放矿过程中围岩发生大块片帮，以致阻碍放矿，形成空洞。
c. 落矿后大块矿石潜埋于留矿堆内，平场工程中二次破碎工作不充分，以致留矿堆中大块矿石较多，矿房内局部发生堵塞而形成空洞。
d. 漏斗间距太大，放矿阻力随之加大，影响放矿。
e. 粉矿多，矿石的湿度大，或矿石中含有硫化物，氧化后易粘结；矿体中央有黏土层等，容易造成矿石结块、结拱而形成空洞。
f. 回采进度太慢，或者长期停采、长期没有放矿，也容易导致矿石结块，形成空洞。
② 防止留矿堆内形成空洞有以下措施：
a. 回采前探明矿体倾角及厚度的变化情况，结合具体情况确定开采宽度以及在回采过程中应切掉下盘的围岩，避免矿房下盘倾角以及歼采宽度突变现象，为顺利放矿创造良好的条件。
b. 正确选择爆破参数，减少爆破后产生大块矿石和粉矿，尽可能保持上盘围岩不被破坏。
c. 局部不稳固的矿体留不规则矿柱，防止大块片帮。
d. 平整采场时，应仔细进行大块矿石的二次破碎工作。
e. 当留矿堆中粉矿较多，矿石湿度大或含有黏土夹层、较多硫化物（黄铁矿、黄铜矿等）时，应预先确定采用尽可能小的漏斗间距，且要注意经常而均匀地进行放矿。
③ 在放矿过程中，要仔细观察各漏斗矿石堆表面的下降情况是否与放矿量相适应，以便及时发现并设法防止矿堆中形成空洞。观察人员站在天井两侧的联络道内，放矿时，采场内若发现留矿堆内形成空洞，必须及时加以处理，否则将有可能严重危及生产安全。常用的处理方法如下：
a. 自空洞的两侧漏斗放矿，破坏空洞周围矿石的平衡，使悬空的矿石掉落。
b. 用较大的爆药包在空洞的位置上爆破，震落悬空的矿石。该方法适用于处理拱形空洞。
c. 使用土火箭爆破法消除悬拱。
d. 用高压水冲洗因粉矿多而引起结拱所形成的空洞。处理方法可以自漏斗内向上用高压水冲刷矿石悬拱处，或者自空洞上部的留矿堆向下进行冲刷。
e. 禁止人员进入溜矿井或漏斗内处理堵塞。
采矿作业过程中，人员进出采场或提放物料都必须经过天井，如果天井支架架设不牢，梯子没有固定，梯子间没有防护栏杆，或进入采场的踏板不稳，天井的扒钉把手不牢靠等，在人员频繁进出、上下时就有可能造成坠落事故。
（1） 天井必须根据岩石稳定情况架设牢靠的支架。岩石稳定时可用横撑支柱；岩石不稳定时必须用方框支架；有片帮危险时须留矿柱。
（2） 天井内行人梯子、扶手要牢靠，并经常检查，每距3～4 m应搭一平台。梯子间与提升间之间应有隔板。天井高度不大时，单纯用扒钉（蚂蟥钉）作把手，须另设一根牢靠的保险绳以防不测。
（3） 天井上部井口附近要有明显的标志和照明，井口边应留有1 m左右宽的行人道和栏杆。不使用的井口应用木板封闭，防止行人坠落。
物体打击事故主要发生在工作面下部、天井、溜矿井下部和放矿漏斗附近。主要原因是上部工作人员疏忽大意，使大块矿石或打眼时震下的岩石滚落打中下部作业人员；爬在天井上部的人员不慎将携带物体坠落，击中下面的人员；漏斗放矿时，有人在漏斗下走过，被飞落下的矿石击中等。
（1） 任何人不准正对漏斗作业，任何人不准在放矿过程中从漏斗前通过、停留。漏斗不能放空敞开，存矿高度必须超过漏斗压梁。
（2） 天井上口及天井内有人作业时，下口应有人警戒，禁止人员通过。上层作业人员不得掉下任何物体，以免砸伤下层作业人员。
（3） 天井上口不应堆积易滚落的物体，搬运物料后，井口要及时清理干净。
（4） 在工作面上部撬大块石头时，须通知下部人员躲避，撬石者要靠帮站立，防止石头滚落伤人。
（5） 工作面凿炮眼前，需先检查、清理顶帮的松动岩石（浮石），防止凿岩震落浮石伤人。为防止深孔向上凿岩时断钎或换钎杆时，钎杆滑落伤人，必须使用夹钎器。没有夹钎器而用撬棍往孔内插钎杆时，任何人不得站在深孔正对的位置上。
采场爆破事故主要有早爆、爆炸冲击波及震动波伤人或震动时落石伤人、哑炮处理不当、炮烟中毒等。
（1） 起爆药包由专人加工并放在安全地点。电石灯等有火焰及高温的物体不能放在起爆器材附近。装药时电雷管脚线不能生拉硬拽，要轻轻理开。火雷管的导火线长度要适当，必须保证点炮人员能安全撤离。装药包时不能用炮棍猛烈冲击，在起爆药包后边要垫药包，然后才能装充填物。
（2） 起爆前，作业人员必须全部撤离危险地点。放炮后要加强通风和洒水，以吹散炮烟和降低粉尘，防止炮烟中毒及其他职业伤害。
（3） 在进行二次破碎爆破时，要有专人警戒，导火线要有一定长度。一次点燃炮数一般在5个以下，最好采用一次点火技术。当炮响次数与点燃炮数不符时，要在炮响后15分钟再到现场检查。在电耙道放炮时，要通知漏斗放矿人员，以免震伤和迷眼事故的发生。放矿人员不要在漏斗放空时往漏斗里张望，以防上面放炮而下面碰伤或迷眼。
（4） 爆破后发现瞎炮（哑炮）要按有关规定进行处理。当班处理不完时，要在现场向下一班作业人员交待清楚。
6. 溜矿井、放矿漏斗卡矿事故处理
溜井卡矿时，不准从下面爬上去处理，应采用以下方法：
（1） 卡在溜井上部10 m以内，可用打入钢管，装药爆破的方法处理。
（2） 用矿用火箭弹处理。
（3） 在情况了解清楚后，向卡矿部分打深孔，孔底装药爆破。为防止溜井卡矿，要保证溜井的坡度，不要拐死弯。溜井使用前，必须将溜井中一切杂物清理干净。溜井上部作业人员不要让废旧的木材、钢管、铁轨等杂物，以及大块矿石放进溜井。
在放矿漏斗发生卡矿时，可用撬棍从漏斗中向上撬，撬的时候，人要靠帮站在一边。撬不下来时，可用爆破震动法处理。爆破时，装药量要尽量少些，爆破前人要撤至安全地点，并放好警戒。
矿山露天开采就是从地表直接采出有用矿物的矿床开采方法，露天开采而形成的各种矿山坑道的总体称为露天矿场，用露天开采法开采矿床的矿山企业称露天矿。
露天开采安全有许多安全参数，其中台阶高度、台阶坡面角和最终坡面角最为常用。
（1） 台阶高度的确定
合理的台阶高度对露天开采的技术经济指标和作业安全都具有重要的意义，它也是确定开采境界之前必须进行的一项工作。
确定台阶高度时，一般应考虑下列因素：
① 矿岩岩性和埋藏条件
岩石的性质决定岩石的稳定性。一般情况下，对于稳固的矿岩石台阶高度可大一些，对于断层、裂隙较不稳定矿岩，高度应低一些。
矿岩的埋藏条件，主要是矿体的厚度、产状及岩石的均质性。在确定高度时应尽可能使采矿和剥离台阶的上下盘标高与矿岩的接触线一致，以利于采剥和减少矿石的贫化与损失。
台阶高度的增加能提高一次爆破效率，但往往增加了不合格的大块和根底，使挖掘机的生产能力降低，增加了二次爆破量。另外，台阶的高度还必须保证人员和设备的工作安全。
采掘工作的要求是影响台阶高度的最主要的因素，机械化开采时台阶较高，人工开采时台阶较低，见表3-4。
表3-4 合理的台阶高度
（2） 台阶坡面角和最终边坡角
坡面角的大小直接影响着剥岩工程量和开拓工程量。正确地确定坡面角是保证露天矿边帮稳定的必要条件。
影响台阶坡面角的因素很多，主要有岩石性质、穿孔爆破方式、推进方向、矿岩层理方向和节理发育情况等因素。最终边坡角与岩石性质、地质构造、水文地质条件、开采深度、边坡存在期限等因素有关。由于这些因素十分复杂，对其内在规律性的了解尚在深入研究过程中。故目前在确定坡面角时，仍要参照类似矿山的实际数据进行选取,见表3-5。
表3-5 露天矿坡面角
2. 露天矿场的边坡管理
露天矿开采，打破了边坡岩体内原岩应力的平衡，出现了次生应力场。在次生应力场以及其他因素的影响下，可能发生塌方和滑坡。促使次生应力场对边坡破坏的主要因素有：
（1） 岩石物理力学性质：如岩石硬度、凝聚力和内摩擦角等。
（2） 地质构造：主要由节理、断层、破碎带等形成的弱面。
（3） 水文地质条件的影响：主要是地下水的静水压力和动水压力以及地下水活动等对岩石稳定性的影响。
（4） 开采技术条件的影响：主要有开采程序、推进方向、边坡形式和穿爆工艺等。
边坡安全的技术措施：贯彻“采剥并举，剥离先行”的原则；控制合理的开采高度，高度超过20 m的采场必须实行分层台阶开采；选用合理的开采顺序和推进方向，一般要从上到下逐个台阶开采，禁止“掏采”；合理确定边坡的形式和角度；合理进行爆破作业，以减少爆破震动对边坡的影响。
边坡安全的管理措施：应选派有经验的专人负责边坡管理工作，及时消除事故隐患；应对采场经常进行全面检查，当发现台阶坡面有裂隙可能塌落或有浮石和伞檐体在上部时，必须迅速处理；岩层高于20 m时必须实行分层开采，从上而下逐台阶开采，开采坡度不得大于70°；有条件的矿山要设立专门观测点，对露天矿场的边坡变化情况进行定期观测；爆破作业结束后要及时清除浮石。
3. 露天爆破作业的安全要求
① 露天爆破需设人工掩体时，掩体应设在冲击波危险范围之外，其结构必须坚固严密，位置和方向应能防止飞石和炮烟的危害。
通往人工掩体的道路不得有任何障碍物。
② 露天爆破后，须经安全人员认真检查工作面安全情况，确认爆破地点安全，才准恢复作业。
③ 雷雨季节宜采用非电起爆法。
④ 在爆破危险区域内有两个以上的单位（作业组）进行露天爆破作业时，必须统一指挥。
⑤ 同一区段的二次爆破，应采用一次点火或远距离起爆。
（2） 裸露药包与浅孔爆破
① 裸露药包爆破必须保证先爆的药包不致破坏其他药包，如不能达到此要求，则只准用齐发起爆。禁止用石块覆盖药包。
② 一般情况下不宜将炸药包插入石缝中进行爆破，特殊情况下可以例外，但必须采取可靠的安全措施，并经爆破工作领导人批准。
③ 同时起爆或毫秒延期起爆的裸露爆破装药量（包括同时使用的导爆索装药量）不应超过20 kg。
④ 浅孔爆破应形成台阶，并应符合爆破说明书有关钻眼、装药、填塞、起爆顺序等项规定。
⑤ 采用导火线起爆或分段雷管起爆，炮孔间距应保证其中一个炮孔爆破时不致破坏相邻的炮孔。
⑥ 装填的炮孔数量，应以一次爆破为限。
⑦ 采用导火线点起爆，应不少于二人进行爆破作业。
⑧ 如无盲炮，从最后一响算起，经5分钟后才准进入爆破地点检查，若不能确认有无盲炮，应经15分钟后才能允许进入爆区检查。
① 深孔爆破，应有爆破技术人员在现场进行技术指导和监督。
② 深孔周围（半径0.5 m范围内）的碎石、杂物应清除干净，孔口岩石不稳固者，应进行维护。
③ 深孔爆破必须采用电力、导爆管或导爆线起爆法。
④ 填塞时，不得将雷管脚线、导爆管或导爆线拉得过紧。
⑤ 禁止用炮棍撞击阻塞在深孔内的起爆药包。
各种爆破、爆破器材销毁以及爆破器材仓库意外爆炸时，爆炸源与人员和其他保护对象之间的安全距离，应按各种爆破效应（地震、冲击波、个别飞散物等）分别核定并取最大值。
有关爆破地震、冲击波的安全距离应按《爆破安全规程》规定进行计算确定。
药包爆破作用指数n<3的爆破作业，对人和其他被保护对象的防护，应首先核定个别飞散物和地震安全距离。当需要考虑对空气冲击波的防护时，其安全距离由设计确定。
露天爆破（抛掷爆破除外）时，个别飞散物对人员的安全距离详见《爆破安全规程》的规定，其中，与矿山企业情况有关的安全距离规定如下：
① 破碎大块矿石（即二次破碎）：裸露药包爆破法不小于400 m；浅孔爆破法不小于300 m。
② 浅孔爆破不小于200 m。当地质条件复杂或未形成台阶工作面时不小于300 m。
③ 浅孔药壶爆破不小于300 m。
④ 深孔爆破不小于200 m。
地下爆破时，对人员和其他保护对象的空气冲击波安全距离由设计确定，地下大爆破的空气冲击波安全距离应邀请专家研究确定，并经单位总工程师批准。
⑤ 沿山坡爆破时，下坡方向的飞石安全距离应增大50%。
露天采场中常见的主要的人身伤亡事故有坍塌、爆破、高处坠落、滑坡等。
露天采场边帮的滑坡、工作台阶或非工作台阶的垮塌及台阶上部浮石的冒落等，统称为坍塌。
在乡镇露天矿山中，坍塌造成的人身伤亡事故占事故总数的一半以上。
造成坍塌的原因很多，主要有以下四个方面：
① 采场顶部地表土和风化层的垮塌。这是由于剥离与采矿失调所造成，只要按要求超前剥离，事故即可避免。
② 台阶侧面浮石的冒落。这是由于台阶过高，爆破后产生的浮石难以观察到，未加以清理。一些裂隙随着时间的推移而扩展，也因台阶过高而难以发现。
现在的乡镇露天矿山普遍存在高台阶现象，十几米甚至几十米的高台阶各地都有，台阶不降到规定的高度，这种事故是难以避免的。
③ 岩体内部节理裂隙发育，加上地表水和地下水润滑作用，易引起台阶整个阶段的坍塌。这需要根据实际情况，减小台阶高度和台阶坡面角，才能避免事故。
④ 边帮角过大。边帮角过大所带来的危害是最大的，它可以引起整个阶段甚至几个阶段的大滑坡，能够毁灭矿山，造成难以估量的损失。
对有坍塌危险的地段，《乡镇露天矿场安全生产规定》规定：采剥工作面有浮石时，必须及时妥善处理。如未处理，不得在浮石危险区从事其他任何作业，并需制作醒目危险标志。禁止任何人员在边坡底部休息和停留。
作业前，必须对工作面进行安全检查，清除危石和其他危险物体。作业中，应随时观测检查，当发现工作面有裂隙可能塌落或有大块浮石及伞檐体悬在上部时，必须迅速处理。处理中要有可靠的安全措施，受其威胁地段的人员和设备应撤至安全地点。
每个矿场必须指派专人负责边帮管理。边帮管理人员发现边帮有塌滑征兆时，有权下令停止采剥作业，撤出人员和设备，事后须及时向矿场负责人报告。对有潜在危险的边坡，要建立观测预报制度。任何进入作业现场的人，都必须佩戴安全帽。
凡与火工品爆炸有关的事故，称为火药爆炸事故；在使用火工品破碎矿岩的过程中发生的事故，称为爆破事故。
露天矿山的人身伤亡事故中，爆破事故占第三位，因此必须加强爆破管理。
盲炮（即瞎炮、误炮）是指由于雷管瞎火而拒爆的炮孔或药室。
导火索、火雷管起爆产生盲炮的原因主要有：
导火索、火雷管生产中有缺陷，如断、细药导火索，火雷管加强帽堵塞等；导火索、火雷管运输保管不善，使其受潮变质；起爆雷管加工不好，造成雷管瞎火；装药充填时不谨慎，使导火索受损或与雷管拉脱；点炮时漏点，带炮或点火次序错误。
电力起爆产生盲炮的原因主要有：
雷管本身有弊病造成盲炮，如焊接质量不好，有“杂散”电阻，主装药“压死”、引火头与桥丝脱离、延期导火索未引燃起爆药等；运输、保管不善造成雷管变质；同网路中，采用不同厂家、不同批号及不同结构性能的雷管；网路电阻配置不平衡或雷管电阻差过大，导致电流不平衡，使每个雷管获得的能量差别较大；起爆电源不足，没有达到每个电雷管所需的准爆电流；在水孔中，特别是在溶有硝酸铵的水中线中接头绝缘不良造成分流、短路而拒爆。
导爆索起爆产生拒爆的主要原因有：
导爆索受潮变质，起爆力不够；网络连接时搭接长度不够，传爆方向接反，联成锐角而造成拒爆；导爆索药芯渗入油质而拒爆；充填时线路受破坏或多段起爆时冲断线路。
残药与盲炮的区别在于有无雷管的存在。残药中是已无雷管的剩余炸药。
残药产生的主要原因有：
起爆材料（主要是雷管）威力不够，不能起爆炸药；炸药保管不善，爆轰感度降低，或药卷直径小于其临界直径；水孔中炸药受潮；装填过程中由于堵塞或将炸药过于捣实而不能传爆；炮孔布置不合理产生带炮。
产生盲炮、残药的原因很多，下面简述一些预防盲炮、残药的主要措施：
a. 对于爆炸标准，要严格检验，妥善保管，防止使用技术性能不符合要求的爆炸材料。对有些性能指标降低的爆炸材料，必须经过复检及有关部门同意，采取可靠措施方能使用，这是预防盲炮、残药的重要手段。
b. 提高爆破设计质量，严格按设计施工。设计内容包括炮孔布置、起爆方式、网路敷设、起爆电流、网路检查等。无设计地盲目施工，往往是产生盲炮的根源。
c. 改善操作技术，特别对不能用仪器检查的非电起爆系统，如导火索、火雷管、导爆索、雷管与炸药；要认真操作。对电雷管要避免漏接、错接和折断脚线，电爆网路的接地电阻不得小于1×105 Ω。
d. 在有水工作面或水下爆破时，应采取可靠的防水措施，避免爆炸材料受潮失效。尽量采用冲击摩擦感度低的浆状炸药、乳化油炸药。对起爆器材要进行深水防水试验，并在连接部位采取绝缘措施。
发现盲炮、残药要及时处理。不能及时处理的，要立即设置明显的警示标志，并采取相应的措施。在盲炮区域内，不得进行任何与处理盲炮无关的工作。一般应由原装药爆破人员当班处理盲炮。如本班不能处理或未处理完毕，必须做交接班工作，上班应将盲炮数目、炮眼方向、装药数量和起爆药包位置、处理方法和处理意见，在现场交接清楚，由下一班继续处理。在情况复杂时，还应研究制订处理方案和安全措施。
目前，常用的处理盲炮和残药方法有以下几种：
a. 重新起爆法经检查，盲炮中雷管未爆、线路完好时，可以重新联线起爆。重新起爆时，要检查药包最小抵抗线是否改变，并要在危险边界设警戒及采取相应的安全措施。重新起爆法适用于漏联、错联、断线等产生的盲炮。
b. 诱爆法利用木制、竹制或其他有色金属制成的小勺，小心地将堵塞物掏出，装起爆药包爆破。
c. 打平行眼装药爆破法在距浅孔盲炮0.3～0.5 m处，再打一平行眼装药爆破。露天矿深孔盲炮，在距炮孔不小于2 m处，打平行炮孔装药起爆。
d. 用水冲洗法,如果炮孔中为粉状硝铵类炸药，而堵塞物松散，可用低压水冲洗，使炮泥和炸药稀释，再妥善取出雷管。
残药中没有雷管，可采用上述处理盲炮的方法加以处理，残药往往不易发现，要仔细检查。严禁打残眼。
盲炮处理后，要仔细检查爆堆，将残余的爆破器材收集起来，未判明爆堆有无残留的爆破器材前，应采取预防措施。
人体从立脚点坠落至落点的垂直距离超过2 m，并造成伤害的事故，称高空坠落事故，简称高坠事故。
高坠事故在露天矿山的人身伤害事故中排在第三位，对露天采场来讲，高坠事故绝大多数发生在台阶的上部和坡面上。另外在排土、卸料和一些非一线登高作业中也有发生，但是少数。
台阶上部的高坠事故，多数与生产场地狭小有关。因此，应规定在台阶边缘作业的人员必须使用安全带或设置安全网。
在台阶坡面上发生的高坠事故，几乎均与未使用安全绳有关。
多数露天矿山因受采矿设备的限制，又要在台阶坡面上凿岩，爆破、排除和清理浮石，各工序操作人员处于不稳定状态，尤其是一些乡（镇）、村办及个体矿山。因此，《乡镇露天矿场安全生产规定》规定：在距地面超过3 m或坡度超过30°的台阶坡面上作业的人员，必须使用安全绳。同时还规定：安全绳应当拴在牢固地点。在使用前必须认真检查，其安全系数不得小于5，尾绳长度不得大于1 m。禁止两人同时使用一条安全绳。
正确使用安全绳和安全网是避免高坠事故的一条实用有效的途径。
当边坡角太大时，岩体中有夹层或有黏土层等形成弱面，就会使岩体顺结构弱面滑落而引起事故。这种滑落一般在下列情况下发生：
① 结构面倾向、走向与边坡一致；
② 结构面倾角小于边坡倾角；
③ 结构面下端在边坡上露出；
④ 结构面两端有自由面和其他结构面。
当边坡上出现上述情况时，又值边底采空，岩层自身的强度不能抵抗滑坡体向下滑动的力，这时就会发生沿层面滑落现象。
生产过程中存在各种危险和有害因素，可能会损害劳动者的身体健康，当这些危险和有害因素不能被消除和避免时，佩戴劳动防护用品就成为最后的一道防御措施。
头部防护用品是为了防御外来物体打击和其他因素危害头部而配备的个人防护装备，包括头部和颈部的防护。
根据防护功能划分主要有一般防护帽、防尘帽、防水帽、防寒帽、安全帽、防静电帽、防高温帽、防电磁辐射帽、防昆虫帽等。
2. 呼吸器官防护用品
呼吸器官防护用品用于阻止有害气体、粉尘、蒸气、烟、雾进入人体，或向使用者提供氧气或清洁空气，保证人员在尘、毒污染或缺氧环境中能够正常呼吸。主要有防尘口罩、防毒面具、呼吸器、自救器等。
呼吸器官防护用品的作用和使用注意事项
1. 防尘防毒用品的作用
（1） 防止生产性粉尘的危害。固体物质的粉碎、筛选等作业会产生粉尘，一旦这些粉尘进入肺部组织，日积月累就会引起肺组织的纤维化病变，也就是尘肺病。
（2） 防止生产过程中有害化学物质的伤害。使用呼吸器官防护用品将会防止、减少生产过程中的毒物（例如一氧化碳、苯等）侵入人体后引起的职业性中毒。
2. 过滤式防毒呼吸用品使用注意事项
(1) 使用前必须弄清作业环境中的毒物性质、浓度和空气中氧含量，否则禁止使用。当毒气浓度大于规定使用范围或空气中氧含量低于18%时，不能使用自吸过滤式防毒面具（或防毒口罩）。
(2) 应严格遵守滤毒罐的有效时间。在使用过程中必须记录滤毒罐使用过的时间、毒物性质、浓度等。若记录卡上累计使用时间达到滤毒罐规定的时间，应立即停止使用。
(3) 防毒呼吸用品应专人使用和保管，使用后应清洗，消毒。在清洗和消毒时，应注意温度，防止橡胶等部件因受温度影响而发生质变受损。
3. 供气式防毒呼吸用品的使用和注意事项
（1） 在用呼吸器除日常现场检查外，应每3个月（使用频繁时，间隔可少于3个月）进行一次检查。
（2） 空气呼吸器使用的压缩空气钢瓶，绝对不允许用于充氧气。所用气瓶应按规定定期进行耐压试验，凡超过有效期的气瓶，在使用前必须经耐压试验合格才能充气。
（3） 橡胶制品经过一段时间会自然老化、失去弹性，影响防毒面具的气密性。一般的，面罩和导气管每年应进行一次更新，呼吸阀每6个月应更换一次。若不经常使用并保管妥善时，面罩和吸气管可3年更换一次，呼气阀每年换一次。
3. 听觉器官防护用品
防止过量的声能侵入耳道，避免噪声对人身产生不良影响的个体防护用品，称为听觉器官防护用品。保护听力的器具主要有两类，一类是耳塞，另一类是耳罩。
4. 眼（面）部防护用品
眼（面）部防护用品是一种防止眼睛或面部受到烟雾、尘粒、金属火花和飞屑、热、电磁辐射、激光、化学飞溅等伤害的个人防护用品。
眼（面）部防护用品根据防护功能，大致可分为防尘、防冲击、防水、防高温、防电磁辐射、防风沙、防射线、防酸碱腐蚀、防强光九类。例如，防尘面罩、护目镜、防护罩、防冲击眼护具等。
躯干防护用品就是指防护服。防护服按防护功能分为一般防护服、防水服、防寒服、防高温服、防砸背心、防毒服、阻燃服、防静电服、防电磁辐射服、防射线服、防（耐）酸碱服、防油服、水上救生衣、防昆虫服、防风沙服等。
手部防护用品按照防护功能主要包括一般防护手套、防毒手套、防静电手套、防酸碱手套、绝缘手套、防水手套、防寒手套、防高温手套、防X射线手套、防油手套、防震手套、防切割手套等。
足部防护用品（通常称作防护鞋）是防止生产过程中有害物质或能量损伤劳动者足部的防护用具，按防护功能可分为防滑鞋、防刺穿鞋、电绝缘鞋、防震鞋、防尘鞋、防水鞋、防寒鞋、防高温鞋、防冲击鞋、防静电鞋、防酸碱鞋、防油鞋、防烫脚鞋等。
护肤用品用于防止皮肤（主要是面部、手部等外露部分）受到化学、物理等危险、有害因素的损害。皮肤用品分为防腐、防毒、防射线、防油漆及其他类。
防坠落用品。例如：安全带、安全网、安全绳、安全板、铁脚扒等。
电绝缘用品。例如：绝缘地板等。
