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先设计你的产品流程，再以产品流程去分析产品在生产、设计中可能出现的失效并分析原因对策，再以这些失效，制订控制计划，最后将控制计划转换成作业指导书！
所以顺序应该是：流程图—FMEA—CP—作业指导书！
先设计你的产品流程，再以产品流程去分析产品在生产、设计中可能出现的失效并分析原因对策，再以这些失效，制订控制计划，最后将控制计划转换成作业指导书！
所以顺序应该是：流程图—FMEA—CP—作业指导书！
来料检测是不需要在PFMEA中考虑的。
首先，PFMEA是针对那些能改变产品性质的工序中造成产品失效的各种潜在原因进行分析的，然后采取相应措施，从根本上解决问题以尽量降低失效的发生率。
检测手段只是一种保护措施，防止失效的产品进入下一个工序。检测工序本...
来料检测是不需要在PFMEA中考虑的。
首先，PFMEA是针对那些能改变产品性质的工序中造成产品失效的各种潜在原因进行分析的，然后采取相应措施，从根本上解决问题以尽量降低失效的发生率。
检测手段只是一种保护措施，防止失效的产品进入下一个工序。检测工序本身是不改变产品性质的。它并不是制造工序。所以，所有的检测工序是不作为单独一个工序进行失效分析的。这是最根本的概念性问题.
不错，检测手段的失效或错误会导致失效的产品进入下一个工序，但绝不可以说它是引起产品失效的原因。因此，在分析产品失效的原因的时候是绝对不能提到漏检，错检等检测失效状况的。而这种情况是在对检测手段(DETECTION)的评分中进行考虑的.
如果硬是要进行分析的话, 我们试着做一下. SEVERITY很容易定. OCCURANCY怎么定? 问供应商吗? 还是根据检测结果定(5个发现1个不良, 10个发现一个不良, 100个…)? DETECTION, 相信来料检测多采取抽样, 给个6算是很不错了.
如果出来的结果需要改进, 怎么改? SEVERITY不能变. 如果OCCURANCY是供应商定的, 也不能变. 如果根据检测结果定, 增加抽样吗? 只有DETECTION可以改进, 但怎么改进? 改变检测手段, 增加在线检测设备? 显然成本上涨, 不可行.
所以最终还是要求供应商在他的工序中进行改进以从根本上解决问题. 这样一来, 又何必在我们自己的PFMEA中考虑呢?
不能不提的是, 所有的检测工序都是增加产品成本的. 它绝对不是提高产品质量的根本措施. 如果着力于加强检测手段, 防止漏检错检, 希望籍此提高质量, 无疑是与质量保证的概念背道而驰. 在现代质量保证体系中, 检测应被定义为数据采集的手段, 以此分析并从根本上解决问题.
还有, 对于供应商的质量监控是在对供应商的考核中完成的. 来料检测除了增加我们自己的成本以外, 对于来料品质的保证和改进其实没有多大的作用. 所以, 来料检测已被质保体系完善的公司废除, 取而代之的是对供应商质保体系的考核和对不良品造成的损失进行索赔.
最后, 有LZ提到来料混料和工序间的来料不需要考虑, 对此我反而有不同意见.
以我公司为例, 我公司的产品如果用错了润滑脂, 产品寿命会有影响. 以前我公司所有产品只用一种润滑脂. 所以PFMEA对用错润滑脂不予分析. 但现在我公司有个别产品应客户要求改用另一种润滑脂, 因此有两种润滑脂同时在公司内出现. 所以PFMEA现在要对用错润滑脂进行分析. 进行分析的时候, 考虑的不是供应商给错了润滑脂, 而是针对在公司内部收到润滑脂后把润滑脂混淆了送到线上的风险进行分析并采取防范措施.
工序间的来料混料也是考虑范围. 我公司有两个产品是采用相同的毛胚的, 经过第一道工序加工成有一点差异的两种半成品. 如果这两种半成品混料了, 对以后的工序甚至成品会有影响. 在这种情况下, 工序间的来料混料问题就要在PFMEA中进行分析以采取防范措施了.
由于以上两种情况都存在产品性质被改变的风险，PFMEA应予以考虑。
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目前在很多企业发现，检验过程的PFMEA的分析都存在问题，往往都将产品不合格当做检验过程的失效模式去分析，这根本就是没有理解PFMEA的对象是什么...
PFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称，是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
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PFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称，是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
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