船舶装配工艺流程
船舶装配工艺流程
船舶装配工艺流程
船体装配的流程
摘要：早期的造船是将船体各构件用铆钉连接起来的，而现代的钢质船舶改为焊接，采用了分段和总段建造法，既扩大了船体建造作业面，又能采用半自动和自动焊机，依靠一整套工艺装备，为成批造船和实行生产流水线提供了条件。
关键词：装配流程舾装试验
正文：通过对船体装配工艺的了解，船体装配工艺流程在各个船厂都已经形成了一套独立的体系，并且各个船厂都有所不同。我个人对船体装配工艺流程的了解大致如下：首先是船体放样，即把设计型线图按一定比例绘制在放样间的地板上面，也可以通过数学方法编成程序输入电子计算机进行数学放样。
然后进行船体钢材预处理和号料。船体构件加工，即对号料后的钢材进行边缘加工和成型加工。
船体装配，即把船体构件组合成整个船体的过程，部件装配，分段装配，总段装配，最后是船台大合拢。
船体焊接，即运用焊接技术并且采用合理的焊接程序，将已经装妥的船体部件，分段，整个船体的各种焊缝，按照设计要求连接起来，从而使各种船体结构合成一个整体，还要通过超声波探伤和X光探伤检测。
密性试验，即气压试验，煤油试验，冲水试验，泵水试验和冲油试验。船舶下水，即重力式下水，漂浮式下水和机械化下水，将船从建造区域移到水中的过程。
船舶舾装，船舶舾装的主要内容是船舶各种机械设备和管系的安装，电气安装，木工作业，绝缘作业，涂装作业，居住区域内舾装等。过去除少数舾装工作在船台上进行外，大多数是在船舶下水后移泊到码头进行，把船台上的舾装工作提前到分段或总段装配时进行，即要扩到预舾装的数量。船舶舾装是一项相当复杂的工作，不仅仅需要各个专业工种的相互配合，而且需要生产的合理组织与安排，以便最大限度的缩短造船总周期。
船舶试验，即系泊试验，倾斜试验，航行试验。系泊试验是当系泊与码头的船舶在船体工程和舾装工程基本完成，并取得船东和验船部门的同意后，根据设计图纸和试航规程要求，对该船的主机，辅机以及各种设备和系统进行试验，其目的是检查船舶完整性和可靠性。其中航行试验又称为试航，是对所建造的船舶进行一次综合性的考察，是第二阶段试验。
交船与验收，即船舶试验结束后，船厂立即进行消除各种缺陷的返修和拆验工作，并对船舶本体和船上的一切装备按照图纸，说明书和技术文件上的项目，一一向船东交验。当上述工作结束后，即可签署交船验收文件，并由验船部门发给合格证书，船东接船离厂。参考文献：
1．马晓平.朱骏.周卫鹏.王矩成.现代船舶制造技术基础.江苏科技大学出版社2．王云梯.船体装配工艺.哈尔滨工程大学出版社
3．金仲达.中级船体装配工工艺学.哈尔滨工程大学出版社
扩展阅读：船体装配工艺规范
船体装配工艺规范
本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。2规范性引用文件
Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度
3术语和定义
下列术语和定义适用于本规范。
单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。
两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。
整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。
将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。3.5小组立
将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。
将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。
将零件和部件组成分段的生产过程。
将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。
4施工前准备
4.1图纸资料：
施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。4.2材料：
施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具：
钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、
氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。5人员
装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。
6.1.1小组立工艺流程：
小零件对准大零件构件线或对合线装配定位焊整理零件焊接焊后火工矫正必要的加强支撑6.1.2小组立作业标准：
对合线＜＜构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm平整度＜4mm～6mm
小零件对大零件垂直度＜2mm
标准极限平面板架：L＜±4mm＜±6mmB＜±4mm＜±6mm对角线差值：L1-L2＜4mm＜8mm6.2中组立
6.2.1中组立工艺流程：
平铺大部件在制胎架或平台胎架或平台上小部件安装在大部件上加临时支撑装配定位焊焊接火工矫正
6.2.2中组立作业标准：
构件对合线（理论线或对合线）偏移＜1.5mm主要平面不平度＜4mm小零件对大零件垂直度＜2mm框架四角水平＜±8mm纵骨端面平面度＜±4mm（两对角线中点间距）≤2mm
对合线对合线临时支撑油柜6.3大组立
6.3.1货舱双层底大组立6.3.1.1工艺流程：
构件小组构内底板拼板FCB焊接架线检验及修正内底纵骨装焊肋板纵桁安装构架焊接舾装跟踪补漆构外底板拼板FCB焊接架线检验及修正外底纵骨装焊大组立完成完整分段完工测量焊接舾装交验内场平直中心外场平台区6.3.1.2装配作业标准：
分段长：L＜±4mm分段宽：B＜±4mm分段高：H＜±3mm
分段方正度：＜4mm(内、外底板对角线差值)分段扭曲度：＜±8mm（内底板四角水平）
纵骨端平面度：＜±4mm内、外底板中心线偏差＜±3mm内、外底板肋位线偏差＜±3mmLB2B1墩木L
6.3.2货舱舭部大组立
6.3.2.1货舱舭部分段工艺流程：
平直中心：分段小组立构架线斜底拼板FCB焊接检验及修正斜底纵骨装焊肋板肘板装焊构架外底板拼板FCB焊接线检验及修正构架外傍板拼板FCB焊接线检验及修正肋骨装焊大组立成分段焊接舾装完工测量交验外底纵骨装焊二片状分段组立接焊曲面中心或平台
典型分段纵骨散装:曲型分段纵骨散装肋板框中组立L25肘板L24L20斜板外底6.3.2.2装配作业标准
分段长：L＜±4mm分段宽：B＜±4mm内底高：H1±3mm舭部尖顶高：H2±4mm
分段方正度：（测斜板）＜4mm分段扭曲度：（测斜板）＜±8mm纵骨端面度：＜±4mm
6.3.3货舱顶边水舱大组立6.3.3.1货舱顶边水舱分段工艺流程
H2H1B12B13舭龙骨舷侧平直中心：分段小组立斜斜斜板拼板焊接板纵骨装焊板与折角板拼装甲甲板拼板焊接板纵骨装焊肋板、肘板装焊斜板与甲板合拢焊接
B4顶边舱甲板上甲板B1B2临时支撑B3B4HB36.3.3.2装配作业标准
分段长：L＜±4mm分段宽：B＜±4mm分段高：H＜±4mm
分段方正度：（测上甲板）＜4mm分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm纵骨端平面：＜±4mm
6.4.4舷侧分段大组立6.4.4.1舷侧分段工艺流程
备料：小、中合拢送来舷侧板，顶边水舱斜板,肋板框，肋骨舷侧板平铺在平胎架插入肋板框和顶边水舱斜板焊接火工矫正测量
斜边舱顶板肋板框肋骨舷侧板
6.4.4.2装配作业标准
分段长：L＜±4mm分段宽：B＜±4mm分段高：H＜±4mm分段方正度：（舷侧板）＜4mm纵骨端平面：＜±4mm
6.4.5机舱双层底大组立6.4.5.1机舱双层底工艺流程
构件小组立内底胎架制造铺内底板板上二次划线构件安装焊前交验焊接舱铁内舾管件件装、焊外板安装吊胎环架装，焊翻、身拆搁离置构件与外板焊接完工测量及交验密性试验焊焊接前测量
立胎架，拼焊内底板，调中组立件舾装、盖外板、焊接假隔舱壁舷侧板
6.4.5.2装配作业标准
分段长：L＜±4mm分段宽：B＜±4mm分段高：H＜±4mm
分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm（加测机座内底板水平）
6.4.6机舱上甲板（平台甲板）大组立
6.4.6.1机舱上甲板（平台甲板）分段工艺流程：
构件小组立外板胎架制造平台主甲板胎架制造平台主甲板拼装吊环安装及加强完中工心验测线线量、等及肋标完骨记善检铺外板及焊接二次划线构架安装构架焊接6.4.6.2装配作业标准
分段长：＜±4mm分段宽：＜±4mm分段高：＜±4mm分段下口半宽0～8mm
纵横舱壁垂直度＜±3mm
B（下口L）B上口H()分段两端平面＜±3mm（板和纵向构建）
()拼板焊接二次划线构架安装傍板吊装焊前测量构架焊接舾装交验涂装
B下口6.4.7槽形横舱壁大组立6.4.7.1槽形舱壁分段工艺流程
构件小组立下墩胎架制造槽形舱壁胎架制造铺板构架安装下墩顶板安装下墩围板安装加下划线切割墩安装焊接顶板安装焊接强排、吊环装焊密性试验焊接槽形舱壁板拼装槽形舱壁板焊接涂装交验完线工、坞测水对量平合及检线完验标善线记中、心船翻身、卸货板装焊卸舾装货板装焊舾装
6.4.7.2装配作业标准：
宽度：B＜±4mm高度：H＜±4mm
墩坐下口的直壁和斜壁距离S＜±3mm座墩下口四角水平＜±4mm座墩下口直线度＜3mm直壁面中点弯曲＜8mm槽形上端封扳平直度＜3mm完工后划中心线、低位对合水线、高位对合水线。
座墩斜壁槽型舱壁胎架座墩直壁焊缝检查后，封挡灰板、再作密性试验
6.4.8尾部分段大组立6.4.8.1尾部分段工艺流程：
尾轴毂定位构件小组立尾轴管尾轴胎架制造管前铸钢件定位艉尖舱壁定位各肋板逐块安装尾轴管安装焊前测量构架焊接尾轴管与铸钢件预热尾轴管与铸钢件焊接尾轴管密性及交验舾装外板安装外板板缝及构架焊接尾轴毂预热尾轴管安装预热焊接涂装完工交验完线工、测船量坞及对完合善线中标心记尾轴毂与外板焊接6.4.8.2装配作业标准
前后尾轴管偏心＜3mm（施工中焊接变形进行监控）
后尾轴毂后端至前尾轴毂前端总长L其余量为：+30～+40，余量前后端各
尾尖舱壁水平＜±3mm尾轴管水压试验≥0.02MPa
和铸钢件相焊焊缝铸钢件和钢板预热至≥120C。半圆尾轴管拼成整圆尾轴管和后尾轴毂装焊板架间焊接尾轴管插入盖外板、焊接、水压试验L+30～+40压力≥0.02MPa水平＜3mm偏心＜3mm6.4.9挂舵臂分段大组立6.4.9.1挂舵臂分段工艺流程：
构件小组立舵机平台板焊接二次划线挂安装纵横构架焊前测量构件焊接挂舵臂预热舵臂与构架焊接外板安装外板板缝及与构架焊接挂舵臂预热铺胎架制造舵机平台板完线工、涂装完工交验测肋挂坞装焊吊环舵臂与外板焊接对量骨合及检线完验标善线记中、心船
6.4.9.2装配作业标准
长度：＜±4mm宽度：＜±4mm高度：＜±4mm舵杆中心线＜±3mm
尾尖舱壁垂直度＜±3mm
舵机舱平台平面度＜±8mm6.4.9.3工艺要领
6.4.9.3.1挂舵臂焊前收缩反变形7mm～12mm。（向艉倾斜）
6.4.9.3.2挂舵臂焊前预热≥120℃。
6.4.9.3.3挂舵臂和分段焊接时，随时监控舵杆中心线线锤偏差，用调整焊接程序来纠偏。
舵杆中心线挂舵臂左右［30a斜撑舵机仓平台平台尾尖舱壁
6.4.10艏部分段大组立6.4.10.1艏部分段工艺流程：
构件小合拢外板胎架制造外板拼板外板二次划线横梁、甲板纵骨安装傍板安装完工焊前交验焊接测量及交验涂装肋骨安装焊接主甲板胎架制造主甲板拼焊主甲板二次划线焊检坞前验对测线合量、线并中标完心记善线肋、骨船6.4.10.2装配作业标准
长度：L＜±4mm宽度：B＜±4mm高度：H＜±4mm
开孔平台板四角水平＜±8mm
外板开孔平台
外底纵骨6.5总组
6.5.1货舱舷侧分段总组6.5.1.1工艺流程：焊验下压搁墩设置载舱分段定位上压载舱分段定位总组装配槽形舱壁吊装吊装加强前线、测、船量水坞，平对完线合善、线肋直标骨剖记检线焊接舾装完工测量及交验补漆6.5.1.2装配作业标准：
长度：L＜±4mm宽度：B＜±4mm高度：H0～5mm梁拱：b0～10mm
纵骨端平面平面度＜±3mm槽形舱壁垂直度＜±3mm槽形舱壁水平度＜±4mm
上边水舱和下边水舱肋骨线错位＜±4mm槽型舱壁上甲板分段底边舱舷侧舱壁槽型舱壁临时支撑φ402×20
6.5.2货舱双层底分段总组
6.5.2.1工艺流程：
带有搁墩设置中心线分段定位另只分段定位焊线前、总组装配完工焊接舾装测量及交验补漆测肋对量骨合，检线完验标善线记中、心船坞
6.5.2.2装配作业标准：
长度：L＜±4mm宽度：B＜±4mm内底水平：＜±8mm
纵骨纵桁端平面平面度＜±3mm内底方正度＜4mm（对角线差值）LB2LB1墩木
6.5.3机舱上甲板分段总组（平台甲板相似）
6.5.3.1工艺流程：焊验另只分段定位前线、测、船总段装配吊装加强量水坞，平对完线合善、线肋直标骨剖记检线焊接舾装完工测量及交验补漆带有搁墩设置中心线分段定位B2（上口）加强B2（下口）
6.5.3.2装配作业标准：
长度：＜±4mm首尾甲板宽度：0～5mm首尾下口宽度：0～15mm甲板水平：＜±8mm
高度：0～5mm
纵向件端面平面度＜±3mm
纵横舱壁垂直度≤0.1%h且＜10mm。
6.5.4上层建筑总段6.5.4.1工艺流程：
第二层甲吊封舱件板分段定位、装配接焊划居胎架制造住甲板分段定位第二层甲板围壁位置线划第三层甲板围壁位置线依次逐层吊装
6.5.4.2装配作业标准：
中心线误差＜±3mm层高0～15mm甲板四角水平＜±3mm
主要围壁十字接头错位＜1/3t（t取较薄壁厚）罗经甲板驾驶甲板D甲板C甲板B甲板A艇甲板主甲板平台
6.6船坞搭载：6.6.1船坞划线6.6.1.1工艺流程：
用精度级激光经纬仪划线，光点距离，光点之间用粉线弹划，定位肋骨线和坞底中心线钉焊不锈钢板，每个底部分段立2根标杆。
底部分段船坞基线标杆坞底中心线
6.6.1.2装配作业标准：
坞底中心线左右误差＜±1.5mm船坞基线上下误差＜±1.5mm
定位肋骨线垂直度＜±3mm（在最大半宽处）半宽线＜±3mm
相邻分段定位肋骨线间距＜±3mm直剖对合线＜±3mm船长＜±3mm
6.6.2底部总段船坞搭载6.6.2.1工艺流程：
总段起吊到位搭载定位测量600t行车脱钩搭载定位装配焊接验收
6.6.2.2装配作业标准：
中心线≤±3mm定位肋骨线≤±4mm分段四角水平≤±8mm距基线高度≤±5mm
定位肋骨线坞底中心线6.6.3横舱壁分段船坞搭载6.6.3.1工艺流程：完工焊接测量及交验分段起吊到位搭载定位加排固定600t行车脱钩焊前测量搭载装配船搭坞载散装装配件及安装6.6.3.2装配作业标准中心线误差：≤±3mm左右水平误差≤±4mm高度误差≤±5mm
垂直度≤0.1%h且≤10mm
座墩垂直壁下口和内底水密肋板下口错位＜1/4t,（t较薄板厚）
槽型仓壁稳定拉索底部分段6.6.4舷侧总段坞内搭载6.6.4.1工艺流程：舷外支撑设置总段起吊到位搭载定位舱内支撑设置设置天桥定位固定完工焊接测量及交验600t行车脱钩搭载装配焊前测量6.6.4.2装配作业标准定位肋骨线误差≤±4mm货舱开口距中半宽≤±4mm上甲板水平≤±8mm
分段间距接缝间隙6+-62mm，局部间隙≤18mm分段接缝处肋距±10mm，极限±20mm舭部设舷外支撑舱内设支撑
搁排D型总段槽型仓壁仓内支撑油泵6.6.5货舱口间甲板总段船坞搭载6.6.5.1工艺流程：
总段翻身起吊到位搭载定位600t行车脱钩搭载装配焊前测量焊接完工测量及交验
6.6.5.2装配作业标准
中心线误差≤±3mm定位肋骨线误差≤±4mm货舱开口纵向半长≤±4mm甲板水平和弦侧甲板接平
仓口间甲板总段6.6.6尾轴毂和挂舵臂总段船坞搭载6.6.6.1工艺流程：坞内预先设置支柱、花架总段翻身起吊到位总段定位划余量切割余量二次定位、加排固定600t行车脱钩搭载装配焊前测量焊接完工测量及交验6.6.6.2装配作业标准多干中心线和坞底中心线及#0肋位偏差≤±5mm中心线前后水平≤±4mm舵杆中心线和轴中心线最小距离≤±4mm舵机舱平台四角水平±8mm尾尖舱壁垂直度≤0.1%h,且＜10mm。轴中心线舵杆中心线舵杆中心线
6.6.7首底部总段船坞搭载6.6.7.1工艺流程：
总段起吊到位搭载定位测量600t行车脱钩搭载定位装配焊接验收
6.6.7.2装配作业标准：
中心线误差≤±3mm定位肋骨线误差≤±4mm
侧推安装要求一般首侧推机平台水平度＜1/1000，或根据侧推厂家要求施工。
首侧推机平台水平＜1/1000ＣＬ6.6.8上层建筑总段船坞搭载6.6.8.1工艺流程：主甲板划出上层建筑围壁底脚线安放封舱件总段起吊到位搭载定位总段固定600t行车脱钩搭载装配焊前测量焊接火工矫正完工交验6.6.8.2装配作业标准：中心线误差≤±3mm肋骨检验线误差≤±4mm总段水平误差≤±8mm层高0～15mm
前封头下口和上甲板下横舱壁十字错位≤±1/3t,（t较薄板厚度）。外围壁和露天甲板平整度每一肋距＜4mm内壁和非露天甲板平整度每一肋距＜7mm
6.7船体建造精度按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。
友情提示：本文中关于《船舶装配工艺流程》给出的范例仅供您参考拓展思维使用，船舶装配工艺流程：该篇文章建议您自主创作。
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2013年第3期目录
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　　【摘 要】本文将对修船立体分段技术进行研究，并结合中海工业（上海长兴）有限公司承接的海损船“春晟”轮的实际工程应用为依托，对修船工程立体分段建造及精度控制方面的有关问题进行研究和分析，并提出有效的控制精度的方法。 中国论文网 /8/view-5923188.htm　　【关键词】海损；立体分段；精度控制 　　引言 　　伴随目前国际航运市场的萧条以及修船市场对船期和质量等要求的日益增高，修船企业对修船工艺和精度控制的要求也随之有了提高。目前我国修船业基础设施已颇具规模，但在软件方面与亚洲的日韩、新加坡等修船强国相比还有很大差距。以前我国修船业基本处于换板、除锈、油漆等技术含量较低的水平，目前在船舶改装工程以及海损船的修理方面已略有起色，主要体现在修船立体分段的制造与安装方面，而分段精度控制是其中一个关键环节。本文将对修船立体分段技术进行研究，并结合中海工业（上海长兴）有限公司承接的海损船“春晟”轮的实际工程应用为依托，对修船工程立体分段建造及精度控制方面的有关问题进行研究和分析，并提出有效的控制精度的方法。 　　一、工程背景 　　“春晟”轮，92500dwt散货船，总长229.20m，型宽38.00m，型深20.70m，于2012年6月份进厂海损修理。主要钢质工程范围为船艏右舷区域：宽度方向为DL7至舷侧，长度方向为FR240至船艏，高度方向为7000水线+100（距基线，下同）至艏楼甲板，涉及12000平台，17000平台，主甲板，艏楼及艏楼舷墙等。 　　二、分段划分 　　综合考虑海损部位工程施工的可行性，以及具体的船体结构，并结合厂内的起重运输能力与预舾装要求等，采用立体分段与平面分段相结合的施工方式。 　　1.艏部FR252-150～船艏上甲板以下区域划分为三个立体分段进行预制，具体如下： 　　7000平台+100～12000平台+150（包括12000平台板）为S1A分段； 　　12000平台+150～17000平台+150（包括17000平台板）为S1B分段； 　　平台～主甲板（包括主甲板）为S1C分段。 　　2.艏楼及艏楼舷墙区域分为两个立体分段和一个平面分段，具体如下： 　　艏楼FR250～FR259-150为FW1分段； 　　艏楼FR259-150至艏部为FW2分段； 　　艏楼FR250～船艏艏楼甲板以上舷墙为BW分段。 　　3.№1边舱FR240～FR252-150区域分为一个立体分段和一个平面分段，具体如下： 　　10500水线～16650水线为S2A分段； 　　16650水线～主甲板为S2B分段。 　　其中，上述分段中S1A、S1B、S1C、FW1、FW2及S2B分段为立体分段，BW及S2A为平面分段。 　　三、施工原则及要求 　　为控制精度，分段建造过程中需始终按照如下要求进行。 　　1.电脑线型光顺，外板展开，结构放样，生成零件表及零件图； 　　2.施工时结构安装严格按照船体理论线进行，避免由此造成的板厚错位； 　　3.对接板板厚差大于等于4mm的须进行板厚过渡； 　　4.焊接按照焊接规格表进行，不能过大或过小； 　　5.主要坡口型式按照厂内认可的WPS进行； 　　6.板材收缩余量按照1‰放置，立体分段之间对合接缝放50mm余量； 　　7.排板原则根据工程部和物资部提供的来料规格进行； 　　8.为防止分段整体变形，一定要牢固封胎，严格执行焊接工艺标准，合理安排焊接顺序； 　　9.所有结构应进行焊后退火，控制焊接变形和消除应力； 　　10.保证分段之间对合口处的尺寸平直度，必要时加梁固定，避免合拢时产生大的应力集中和变形； 　　11.尺寸按照工艺要求测量，并根据施工图纸要求切割余量； 　　12.可根据具体分段的具体情况进行预舾装。 　　四、精度控制要点分析 　　在船体分段的制造过程中，精度控制是保证船体建造质量的一个重要因素，而产生变形的主要原因有如下几点： 　　1.立体分段建造由于刚性较大，分段的焊接应力无法充分得到释放进而引起变形。多数立体分段主要是采用反造法，即以甲板或平台为胎架面，然后安装内部结构，再安装外板，最后进行外板上结构和外板对接缝的焊接。焊接应力无法得到释放会导致脱胎时甲板或平台面的变形。 　　2.施工工艺不合理。这个原因分为两个方面，一是为立体分段制定的施工工艺不合理，二是在施工过程中作业者没有严格按照施工工艺进行，从而引起分段变形。 　　3.焊脚偏大。这方面的原因有两点，一是结构间装配间隙较大，二是焊工的焊接规范掌握不好，导致焊脚过大。 　　4.火工矫正量过大。在分段制造过程中及完工后，一般进行火工矫正，以消除应力及控制变形。火工的矫正量过大有时会引起收缩量增多，产生收缩变形。 　　五、防变形措施及执行情况 　　立体分段在建造过程中产生的变形是一个复杂的控制过程，而采取合理措施能够有效预防变形。为控制该轮预制立体分段的精度，在分段建造过程中，船厂采取了一系列措施，并取得了较好的效果，下面就这些措施的具体执行情况进行分析。 　　1.胎架的精度。胎架是分段建造的关键所在，尤其是对具有抛、昂势以及放反变形胎架的测量，是建造过程的重中之重。为保证分段的精度，我们对每一个立体分段都制定了具体的胎架制作要求，并要求每个胎架立柱的误差控制在2mm范围内。 　　2.在施工过程中，尤其在外板上结构以及外板对接缝焊接后，及时进行退火处理，以消除应力，避免脱胎架时甲板面或平台面产生较大的变形。 　　3.在施工过程中进行精度测量。分段安装精度的测量，应始终贯穿在分段安装的过程中，包括安装构件的角度，尤其是外板上的构件角度的正确性，并且在分段装配完毕并进行数据测量后，才进入下道工序的施工，坚决避免前一工序的错误带入到下一工序而造成误差累积。 　　4.在分段之间对合口处加梁固定，以保证其尺寸平直度，避免合拢时产生大的变形。 　　5.控制焊接变形。严格按照焊接工艺的要求进行焊接，并尽量采用高效的焊接工艺提高焊缝质量，减少焊缝返修量。同时在焊接时严格按照焊接规格表进行，避免焊脚过大或过小。 　　6.分段吊运及翻身过程中，为防止发生变形也要对分段采取临时加强措施，特别对于尺寸较大而刚性较差的分段，应加装临时扶强材。 　　7.辅助手段。适当运用刚性固定措施，刚性固定方法是船厂施工中常用的一种控制变形的手段，该轮在甲板面和平台面以及外板的焊接过程中，采用长马板骑缝，在高腹板构架焊接前用型材拉撑固定等，这些措施均有利于减少焊接角变形。 　　六、精度控制措施执行情况小结 　　经实践证明，在该轮立体分段预制过程中所采取的防变形措施总体来说是比较成功的，对海损修理工程的顺利进行以及工程质量的保证等方面起到了积极作用。同时，随着类似工程的不断实践，我们一定会汲取各种经验，对修船立体分段精度控制技术进一步完善。 　　参考文献： 　　[1]邓永红，《甲板驳立体分段的偏差与矫正》，造船技术，1993.02. 　　[2]李歌乐、于金玲，《首尾立体分段无余量合拢精度控制方法》，大连船研，1998.03. 　　[3]宋峰，《大型船舶改装工艺的技术要点》，广东造船，2008.04. 　　作者简介： 　　王天义，中海工业（上海长兴）有限公司，工程师。
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