CNC加工中心编程步骤详细介绍?使用CNC加工中心，必然要经过培训，考核合格后才能上岗操作CNC加工中心，这也是为了安全生产，更是为了自身的安全。CNC加工中心的使用，必然涉及到一些编程操作。大家一听编程，就觉得很难，其实不是这样的。CNC加工中心的编程，是经过优化的，操作难度并不是那么的难。正确使用CNC加工中心，保证设备的正常运行。今天我们具体说下“nc加工中心编程操作,初学者必看”。　　CNC加工中心编程操作前需要学习的内容?　　1、熟悉钻、铣、bai镗、磨、刨床的结构、工艺特点，　　2、熟悉加工材料的性能。　　3、扎实的DAOJU理论基础知识，掌握DAOJU的常规切削用量等。　　4、熟悉本企业的工艺规范、准则及各种工艺加工能达到的一般要求，常规零件的工艺路线。合理的材料消耗及工时定额等。　　5、收集一定量的DAOJU、机床、机械标准的资料。特别要熟悉数控机床用的DAOJU系统。　　6、熟悉冷却液的选用及维护。　　7、对相关工种要有常识性的了解。比如：铸造、电加工、热处理等。　　8、有较好的夹具基础。　　9、了解被加工零件的装配要求、使用要求。　　10、有较好的测量技术基础。　　CNC加工中心编程步骤详细介绍?　　数控编程分为手工编程和自动编程。自动编程就是用电脑软件如Mastercam，UG等进行编程，经过处理后生成加工程序。当然现在手工编程已经很少，都是用电脑软件编程，但是我们也应该懂点手工编程。对于简单的钻孔或铣孔还是应该会的，有时候电脑软件编出的程序，我们还要检查或修改一下，没有一点手工编程的基础也看不懂程序啊!　　首先，常用的G代码，M代码都要懂得。　　其次，关于常用的钻孔固定循环格式要知道。　　G81钻孔加工循环指令格式为：G98 G81 X__ Y__ Z__ R__ F__ (X，Y为孔的位置、Z为孔的SHEGNDU，F为进给速度,R为参考平面的高度)　　G83钻孔加工循环指令格式为：G98 G83 X__ Y__ Z__ R__ Q__F__ (Q为深孔钻每一次的钻深，其他和G81一样)　　G84右螺纹加工循环指令格式为：G98 G84 X__ Y__ Z__ R__ F__ 编程时要求根据主轴转速计算进给速度，进给速度F=主轴转速×螺纹螺距，其余各参数的意义同G81。使用G84攻螺纹进给时主轴正转，退出时主轴反转。与钻孔加工不同的是攻螺纹结束后的返回过程不是快速运动，而是以进给速度反转退出。　　G76镗孔加工循环指令格式为：G98 G76 X__ Y__ Z__ R__ P__ Q__ F__ G76在孔底有三个动作：进给暂停、主轴准停(定向停止)、DAOJU沿刀尖的反向偏移Q值，然后快速退出。这样保证DAOJU不划伤孔的表面。P为暂停时间(ms)，Q为偏移值。　　举几个例子　　钻孔　　M6T1(点孔)　　G0G90G54X0.Y0.M3S1200　　G43H1Z50.M8　　G98G81Z-2.R2.F80.　　G80　　M5　　G91G28Z0.M9　　G28Y0.　　M01　　M6T2(钻孔)　　G0G90G54X0.Y0.M3S800　　G43H2Z50.M8　　G98G83Z-20.R2.Q2.F80.　　G80　　M5　　G91G28Z0.M9　　G28Y0.　　M30　　铣孔　　G0 G90 G54 X0. Y0.M3 S1200　　G43 H1 Z50. M8　　G0 Z5.　　G1 Z-10.F100.　　G41 D1 X52.5　　G3 I-52.5　　G1 G40 X0. Y0.　　G0 Z5.　　Z50.　　M5　　G91 G28 Z0. M9　　G28 Y0.　　M30.　　移动坐标原点　　G0 G90 G10 P0 L2 X30. Y-20.　　G0 G90 G54 X0 Y0 M3 S500　　G43 H1 Z50. M8　　Z5.　　G1 Z2. F1000.　　Z-10. F30.　　G41 D1 X8.5　　G3 I-8.5　　G40 G1 X0 Y0　　G0 Z50.　　G0 G90 G10 P0 L2 X0. Y0.　　M5　　G91G28Z0.M9　　G28Y0.　　M30　　CNC加工中心编程操作注意事项?　　1、铣非平面,多用球刀,少用端刀,不要怕接刀。　　2、小刀清角,大刀精修; 用大刀开粗后，应用小刀再清除余料，保证余量一致才光刀。　　3、不要怕补面,适当补面可以提高加工速度,美化加工效果。　　4、毛坯材料硬度高：逆铣较好 ;毛坯材料硬度低：顺铣较好。　　5、机床精度好、刚性好，精加工较适应顺铣，反之较适应逆铣。　　6、零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。　　7、粗加工：逆铣较好，精加工：顺铣较好。　　8、DAOJU材料韧性好、硬度低：较适应粗加工(大切削量加工)。　　9、DAOJU材料韧性差、硬度高：较适应精加工(小切削量加工)。　　10、白钢刀转速不可太快。　　11、工件太高时，应分层用不同长度的刀开粗。　　12、平面应用平底刀加工，少用球刀加工，以减少加工时间。　　13、凡斜度是整数的，应用斜度刀加工，比如管位。　　14、 做每一道工序前，想清楚前一道工序加工后所剩的余量，以避免空刀或加工过多而刀。　　15、尽量走简单的刀路，如外形、挖槽，单面，少走环绕等高。　　16、外形光刀时，先粗光，再精光，工件太高时，先光边，再光底。　　17、合理设置公差，以平衡加工精度和电脑计算时间。开粗时，公差设为余量 的1/5，光刀时，公差设为0.01。　　18、做多一点工序，减少空刀时间。做多一点思考，减少出错机会。做多一点辅助线辅助面，改善加工状况。　　19、树立责任感，仔细检查每个参数，避免返工。　　20、勤于学习，善于思考，不断进步。　　CNC加工中心编程操作,这个三言两语是说不清楚的，还是需要现场学习指导的，如果有软件设计的基础或者编程的基础，那么学起来就更快些。来源：哈思孚智能装备（苏州）有限公司

快速入门数控加工中心编程的方法 快速入门数控加工中心编程的方法
数控加工中心的综合加工能力较强，工件一次装夹后能完成较多的加工内容，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的5～10倍，特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工，对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。下面是我整理的快速入门数控加工中心编程的方法介绍，大家一起来看看吧。
一、编程入门
概念一、指令分组：将功能类似的指令分成一组，同一组的G代码不能同时出现在同一行程序段里。
概念二、程序段程序段是程序的基本组成部分，程序段由不同的指令组合而成。以下是我们学校在授课过程中必须要讲的指令，了解编程的基本方法后，掌握这些指令你就能进行编程了。
概念三、常用指令类型指令的格式为英文字母+数字构成。
如G54 G_ X_Y_Z_ F_ S_ T_ M_
G_ G代码
X_Y_Z_ 机床的直线轴
F_ 进给速度
S_ 主转转速
T_ 刀具指令
M_ 辅助功能
最常用的M代码
M3 主转正转
M4 主转反转
M5主转停转
如：M3 S600 主轴正转，转速600 r/min
M06 换刀指令
如T1 M06 就是换一号刀
以下重点讲G代码01组G代码用于控制刀具的运动。
G00 快速点定位G00 X_Y_Z_ ;
刀具以快速度移动至以绝对值指令(G90)或增量值指令(G91)所指定的工件坐标系中的位置，移动速度由机床参数所指定 。
G01 直线插补G01 X_Y_Z_ F_
G02 顺时针圆弧插补指令格式：G02 X_ Y_ Z_ R_ F_ / G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F
G03 逆时针圆弧插补指令格式：G03 X_ Y_ Z_ R_ F_ / G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F_
X_ Y_ Z_ 圆弧的终点坐标
R_ 圆弧的半径
I_ 圆弧的终点相对于刀具所在位置
X向的位置
J_ 圆弧的终点相对于刀具所在位置
Y向的位置
K_ 圆弧的终点相对于刀具所在位置
Z向的位置
蔽谨F_ 进行速度
F的定义方式有两种：G94每分钟进给(刀具每分钟移动速度mm/min)/ G95 每转进给(主轴每旋转一转刀具移动的距离mm/r)
G代码刀具的长度补偿G43 长宏拦基度补偿指令
如G43H01 在换刀点刀尖到工件Z向零点的距离为“H01”，什么是“H01”?
H01就是偏置值，也就是我将刀尖到工件Z向零面的距离写在偏置表里的H01处。
G54 号工件坐标系，我们将工件零衡世点的位置，写到坐标系列表中。
G54只是列表中最常用的位置。其他的还有G55 G56 G57 G58 G59 等等，他们的意义和G54相同。
打孔、镗孔、铰孔时用的G代码。
G81 格式为 G81 X_ Y_ Z_ R_ F_;
X_Y_ 孔位坐标(也就是孔的位置)
Z_ 孔的深度
R_ 安全高底，也就是高具移动到什么位置时开始进给运动?
F_ 进给速度。
G80 固定循环结束
代码还有很多，G81 G83 G84 G85 G86 G87 G73 G74 G76等等。每个一指令的动作都不太一样，但掌握一个了，其它的看一下说明也就明白了。就是G84 和G76 稍有点复杂，有明白的地方可以提问，有时间帮你们在线答疑。
二、坐标系建立基础概念
1.刀位点
刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。
2.对刀和对刀点
对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。
(1)对刀点的选择原则
在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。对刀点可以选择零件上的某个点(如零件的定位孔中心)，也可以选择零件外的某一点(如夹具或机床上的某一点)，但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作为对刀点较为适宜。对刀点的精度既取决于数控设备的精度，也取决于零件加工的要求，人工检查对刀精度以提高零件数控加工的质量。尤其在批生产中要考虑到对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。
(2)对刀点的选择方法
对于数控车床或车铣加工中心类数控设备，由于中心位置(X0，Y0，A0)已有数控设备确定，确定轴向位置即可确定整个加工坐标系。因此，只需要确定轴向(Z0或相对位置)的某个端面作为对刀点即可。对于三坐标数控铣床或三坐标加工中心，相对数控车床或车铣加工中心复杂很多，根据数控程序的要求，不仅需要确定坐标系的原点位置(X0，Y0，Z0)，而且要同加工坐标系G54、G55、G56、G57等的确定有关，有时也取决于操作者的习惯。对刀点可以设在被加工零件上，也可以设在夹具上，但是必须与零件的定位基准有一定的坐标关系，Z方向可以简单的通过确定一个容易检测的平面确定，而X、Y方向确定需要根据具体零件选择与定位基准有关的平面、圆。对于四轴或五轴数控设备，增加了第4、第5个旋转轴，同三坐标数控设备选择对刀点类似，由于设备更加复杂，同时数控系统智能化，提供了更多的对刀方法，需要根据具体数控设备和具体加工零件确定。对刀点相对机床坐标系的坐标关系可以简单地设定为互相关联，如对刀点的坐标为(X0，Y0，Z0)，同加工坐标系的关系可以定义为(X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr)，加工坐标系G54、G55、G56、G57等，只要通过控制面板或其他方式输入即可。这种方法非常灵活，技巧性很强，为后续数控加工带来很大方便。
3.零点漂移现象
零点漂移现象是受数控设备周围环境影响因素引起的，在同样的切削条件下，对同一台设备来说、使用相同一个夹具、数控程序、刀具，加工相同的零件，发生的一种加工尺寸不一致或精度降低的现象。零点漂移现象主要表现在数控加工过程的\'一种精度降低现象或者可以理解为数控加工时的精度不一致现象。零点漂移现象在数控加工过程中是不可避免的，对于数控设备是普遍存在的，一般受数控设备周围环境因素的影响较大，严重时会影响数控设备的正常工作。影响零点漂移的原因很多，主要有温度、冷却液、刀具磨损、主轴转速和进给速度变化大等。
4.刀具补偿
经过一定时间的数控加工后，刀具的磨损是不可避免的，其主要表现在刀具长度和刀具半径的变化上，因此，刀具磨损补偿也主要是指刀具长度补偿和刀具半径补偿。
5.刀具半径补偿
在零件轮廓加工中，由于刀具总有一定的半径如铣刀半径，刀具中心的运动轨迹并不等于所需加工零件的实际轨迹，而是需要偏置一个刀具半径值，这种偏移习惯上成为刀具半径补偿。因此，进行零件轮廓数控加工时必须考虑刀具的半径值。需要指出的是，UG/CAM数控程序是以理想的加工状态和准确的刀具半径进行编程的，刀具运动轨迹为刀心运动轨迹，没有考虑数控设备的状态和刀具的磨损程度对零件数控加工的影响。因此，无论对于轮廓编程，还是刀心编程，UG/CAM数控程序的实现必须考虑刀具半径磨损带来的影响，合理使用刀具半径补偿。
6.刀具长度补偿
在数控铣、镗床上，当刀具磨损或更换刀具时，使刀具刀尖位置不在原始加工的编程位置时，必须通过延长或缩短刀具长度方向一个偏置值的方法来补偿其尺寸的变化，以保证加工深度或加工表面位置仍然达到原设计要求尺寸。
7.机床坐标系
数控机床的坐标轴命名规定为机床的直线运动采用笛卡儿坐标系，其坐标命名为X、Y、Z，通称为基本坐标系。以X、Y、Z坐标轴或以与X、Y、Z坐标轴平行的坐标轴线为中心旋转的运动，分别称为A轴、B轴、C轴，A、B、C的正方向按右手螺旋定律确定。Z轴：通常把传递切削力的主轴规定为Z坐标轴。对于刀具旋转的机床，如镗床、铣床、钻床等，刀具旋转的轴称为Z轴。X轴：X轴通常平行与工件装夹面并与Z轴垂直。对于刀具旋转的机床，例如卧式铣床、卧式镗床，从刀具主轴向工件方向看，右手方向为X轴的正方向，当Z轴为垂直时，对于单立柱机床如立式铣床，则沿刀具主轴向立方向看，右手方向为X轴的正方向。Y轴：Y轴垂直于X轴和Z轴，其方向可根据已确定的X轴和Z轴，按右手直角笛卡儿坐标系确定。
旋转轴的定义也按照右手定则，绕X轴旋转为A轴，绕Y轴旋转为B轴，绕Z轴旋转为C轴。数控机床的坐标轴如下图所示。
机床原点就是机床坐标系的坐标原点。机床上有一些固定的基准线，如主轴中心线;也有一些固定的基准面，如工作台面、主轴端面、工作台侧面等。当机床的坐标轴手动返回各自的原点以后，用各坐标轴部件上的基准线和基准面之间的距离便可确定机床原点的位置，该点在数控机床的使用说明书上均有说明。
8.零件加工坐标系和坐标原点
工件坐标系又称编程坐标系，是由编程员在编制零件加工程序时，以工件上某一固定点为原点建立的坐标系。零件坐标系的原点称为零件零点(零件原点或程序零点)，而编程时的刀具轨迹坐标是按零件轮廓在零件坐标系的坐标确定的。加工坐标系的原点在机床坐标系中称为调整点。在加工时，零件随夹具安装在机床上，零件的装夹位置相对于机床是固定的，所以零件坐标系在机床坐标系中的位置也就确定了。这时测量的零件原点与机床原点之间的距离称作零件零点偏置，该偏置需要预先存储到数控系统中。在加工时，零件原点偏置便能自动加到零件坐标系上，使数控系统可按机床坐标系确定加工时的绝对坐标值。因此，编程员可以不考虑零件在机床上的实际安装位置和安装精度，而利用数控系统的偏置功能，通过零件原点偏置值，补偿零件在机床上的位置误差，现在的数控机床都有这种功能，使用起来很方便。零件坐标系的位置以机床坐标系为参考点，在一个数控机床上可以设定多个零件坐标系，分别存储在G54/G59等中，零件零点一般设在零件的设计基准、工艺基准处，便于计算尺寸。一般数控设备可以预先设定多个工作坐标系(G54～G59)，这些坐标系存储在机床存储器内，工作坐标系都是以机床原点为参考点，分别以各自与机床原点的偏移量表示，需要提前输入机床数控系统，或者说是在加工前设定好的坐标系。加工坐标系(MCS)是零件加工的所有刀具轨迹输出点的定位基准。加工坐标系用OM-XM-YM-ZM表示。有了加工坐标系，在编程时，无需考虑工件在机床上的安装位置，只要根据工件的特点及尺寸来编程即可。加工坐标系的原点即为工件加工零点。工件加工零点的位置是任意的，是由编程人员在编制数控加工程序时根据零件的特点选定。工件零点可以设置在加工工件上，也可以设置在夹具上或机床上。为了提高零件的加工精度，工件零点尽量选在精度较高的加工表面上;为方便数据处理和简化程序编制，工件零点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上，对于对称零件，最好将工件零点设在对称中心上，容易找准，检查也方便。
9.装夹原点
装夹原点常见于带回转(或摆动)工作台的数控机床和加工中心，比如回转中心，与机床参考点的偏移量可通过测量存入数控系统的原点偏置寄存器中，供数控系统原点偏移计算用。
;初学者怎样看懂代码？一、了解其基本这点很重要，不悄梁知道它干什么用拿来干什么，欣赏一些牛人写的代码，熏陶一下。用网络上中运册各种信息去了解干什么的，拿来所用才行。二、文档和框架先看文档和框架，其实就是将介绍在自己大脑中又个印象，建立起对它的感性认识，在就是建立初期的认识体系，对往后学习其奠基和对比。三、编译运行不能跑起来的代码就跟你心目中的女神一样，想而得不到。个人主张开源项目必须能跑起来，这个卖宏是调试的基础。四、看代码跟流程多项目的了解学习够不够深入，全在代码和流程上了。扩展资料代码编写的方式都会参照软件开发的一些标准做法。比如定义一个变量、定义一个类以及相关的语法，另外还需要明白相关的针对当前代码数据结构、设计模式。此外，还需要了解当前代码作者编写当前代码的意图（或者称为需求），作者想解决问题的背景等。所以读懂代码的前提是得多写代码，这样就容易的看懂别人代码相表达的意思。数控车床编程入门方法 数控车床编程入门方法 数控机床编程课，是数控专业的一门综合性较强的专业课，它要求学生不仅会读懂程序，还要会手工编写简单零件的加工程序。编程的入门较难，入门以后就显得简单一点。现把编程方法总结如下：
一、分析零件图样、确定加工工艺过程
分析零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等，确定正确的加工方法、定位夹紧以及加工顺序、所用刀具和切削用量等，即制定加工工艺。这一个环节是数控编程的一个重要环节。其主要目的是确定数控加工的工艺路线、切削用量以及工件的定位、夹紧等。首先是数控加工工艺的划分，如加工端面、车外圆、切槽、切断等等;其次是刀具的选择，应该合理选择加工刀具;然后是工序顺序的安排，要求在确定工艺过程中，要做到加工路线短，进给、换刀次数少，充分发挥数控机床的功能，使加工安全、可靠，效率高。 走刀路线是指在加工过程中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向，它不仅包括了工步内容，还反映了工步顺序。在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时，加工刀具的.进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。
二、数值计算
根据零件的尺寸要求、加工路线及设定的坐标系，进行运动轨迹坐标值的计算。对于由圆弧和直线组成的简单零件，只要求计算零件轮廓上各几何元素的交点或切点的坐标，得出各几何元素的起点、终点、圆弧圆心的坐标值。如果数控系统无刀具补偿功能，还应该计算刀具刀位点的运动轨迹。对于由非圆曲线组成的复杂零件，由于数控机床通常只具有直线和平面圆弧插补功能，因而只能采用支线段或圆弧段逼近的方法进行加工，这时就要计算逼近线段和被加工曲线的交点(即节点)的坐标值。对于简单的平面运动轨迹，各几何元素坐标值的计算常由人工完成。对于运动轨迹十分复杂，或者是三维立体的，则坐标值的计算常借助于计算机来完成。对数控加工的零件，为了便于编程和尺寸间协调，尺寸最好从一个基准引注，有关坐标尺寸直接给出，用绝对编程方式就可以直接从图上看出坐标值。如果不是这样，最好改注过来。
三、编写程序单
根据计算出的运动轨迹坐标值和已确定的加工顺序、刀具号、切削参数以及辅助动作等，按照规定的指令代码及程序格式，逐段编写加工程序单。在编写程序时应注意使程序简单，方便和直观。我们在建立工件坐标系时数控车床一般将程序原点设立在工件的右端面上。数控加工程序由一系列程序段构成，程序段又由指令字组成。编程之前，首先要弄清程序段的基本格式，常用指令的格式、功能及用途，实际上基本的加工指令不多，比如G00、G01、G02、G03等等;其次是加工路线要确定，尽量把路线上点渣颤手的坐标值标示出来，这样在编程时才不容易出差;然后在编写程序单。程序编写的一般步骤总结如下：程序号---程序的内容---程序结束。程序的内容通常由三个部分组成洞没：(一)准备阶段：工件坐标系的建立(绝对编程时必写)---选择刀具---主轴转动---快速定位(定位到靠近工件的几个毫米的位置);(二)、加工阶段：根据具体加工要求编写;(三)结束阶段：刀具快速退回(一般回到起刀点位置)---取消刀具数据补偿。如果是多把刀加工，每一把刀的加工过程重复上述三个阶段。必须要学生熟悉编程的这几个步骤，然后以不变应万变。对形状复杂的工件(棒料)，通常需要多把刀才能加工完成，编程时先分析工艺、确定夹具、刀具及其加工路线，写程序时把一把刀加工的内容写完以后，再考虑另外的刀具加工，这样编程就要容易一些。 加工程序是按程序段的输入顺序执行的，而不是按程序段号的顺序执行的，但书写程序时，一般按升如嫌序书写程序段号。
下面以华中数控为例 编写外圆精加工程序
O5566 G92 X60 Z20 M03 S450 M06 T0101 G00 X20 Z2 G01 X20 Z-11 F120 G02 X28 Z-15 R4 G01 X30 Z-15 X30 Z-32 X34 Z-32 X40 Z-35 X40 Z-42 G00 X60 Z20 M05 M30 以上就是程序编制的方法，分析工艺---划出走刀路线--建立坐标系并适当标注坐标---按格式写程序。对于初学程序的人，先用此方法多练习，到熟悉以后再写粗加工。当然，程序熟悉以后，走刀路线、坐标可以不标注出来，但思路一定要清楚，这样写的程序才不会出错。 编程的入门较难，入门以后就显得简单一点。只要你独立理清路线，写出一个完整的程序，那么再复杂的零件也用一样的方法编写程序。举一反三，数控编程就容易了。当然，要熟悉数控机床的功能与结构，有一定的机床操作经验，还要熟悉零件的加工工艺，这样编制的程序才简单、实用。
三晶数控车床变频器主要特点：
1、低频力矩大、输出平稳 2、高性能矢量控制 3、转矩动态响应快、稳速精度高 4、减速停车速度快 5、抗干扰能力强
;初学者怎样看懂代码初学者看懂代码方法是：先搞清楚你要看的代码，是拿来干什么的。简单说，先从需求分析了解，然后是系统分析，最后是块的理解。你如果反过来，一行行的代码猜它的组合逻辑，这没有什么价值。初学者要看懂代码首先从要需求分析了解，然后是系统分析，最后是块的理解。看懂代码其实不难，大抵不过是选择，分支，循环。语法如果看不懂，那就需要补补基础，先弄清楚这段代码要做什么，有说明最好，可以帮助理解，没有说明就试着过一下代码流程。源代码主要作用是：1、生成目标代码，即计算机可以识别的代码。2、对软件进行说明，即对软件的编写进行说明。为数不少的初学者，甚至少数有经验的程序员都忽视软件说明的编写，因为这部分虽然不会在生成的程序中直接显示，也不参与编译。但是说明对软件的学习、分享、维护和软件复用都有巨大的好处。3、因此，书写软件说明在业界被认为是能创造优秀程序的良好习惯，一些公司也硬性规定必须书写。4、需要指出的是，源代码的修改不能改变已经生成的目标代码。如果需要目标代码做出相应的修改，必须重新编译。