毕业设计（论文）蜗轮蜗杆减速器壳体工艺及夹具设计II摘 要本设计专用夹具的设计蜗轮蜗杆减速器壳体零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。关键词：蜗轮蜗杆减速器壳体类零件；工艺；夹具；全套图纸，加VABSTRACTFoundation fixture;目 录摘 要IIABSTRACTIII1 绪论11.1 机械加工工艺概述11.2机械加工工艺流程11.3夹具概述21.4机床夹具的功能21.5机床夹具的发展趋势21.5.1机床夹具的现状21.5.2 现代机床夹具的发展方向32 加工工艺规程设计52.1 零件的分析52.1.1 零件的作用52.1.2 零件的工艺分析62.2 蜗轮蜗杆减速器壳体加工措施62.2.1 孔和平面的加工顺序62.2.2 孔系加工方案选择62.3 蜗轮蜗杆减速器壳体加工定位基准的选择72.3.1 粗基准的选择72.3.2 精基准的选择72.4 蜗轮蜗杆减速器壳体加工主要工序安排72.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定102.6确定切削用量及基本工时（机动时间）112.7 时间定额计算及生产安排263 镗185-70孔夹具设计313.1 研究原始质料313.2 定位、夹紧方案的选择314.3 切削力及夹紧力的计算313.4 误差分析与计算333.5 定位销选用343.6 夹具设计及操作的简要说明344 钻6-M8底孔的钻床夹具设计354.1 夹具的夹紧装置和定位装置354.2 夹具的导向364.3 切削力及夹紧力的计算374.4 钻孔与工件之间的切屑间隙394.5 钻模板404.6 定位误差的分析404.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用414.8 确定夹具体结构和总体结构434.9 夹具设计及操作的简要说明44总 结45参 考 文 献46致谢47471 绪论1.1 机械加工工艺概述机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。 比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详 细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明。总的来说，加工工艺是每个步骤的详细参数工艺流程是纲领，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。1.2机械加工工艺流程机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及 检验方法、切削用量、时间定额等。 制订工艺规程的步骤 1) 计算年生产纲领，确定生产类型。 2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。3) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 4) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。5) 填写工艺文件。 6) 选择毛坯。 7) 拟订工艺路线。 8) 确定切削用量及工时定额。 8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。1.3夹具概述现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在机床夹具设计是一项重要的技术工作。1.4机床夹具的功能在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。1机床夹具的主要功能机床夹具的主要功能是装工件，使工件在夹具中定位和夹紧。（1） 定位 定位是通过工件定位基准面与夹具定位元件面接触或配合实现的。确定工件在夹具中占有正确位置的过程。正确的定位可以保证工件加工的尺寸和位置精度要求。（2）夹紧 由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。因此，夹紧为工件提供了安全、可靠的加工条件。2机床夹具的特殊功能机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。（1）对刀 如铣床夹具中的对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。（2）导向 导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模如钻床夹具中的钻模板的钻套，能迅速地确定钻头的位置并引导其进行钻削。镗床夹具（镗模）也具有导向功能。1.5机床夹具的发展趋势随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。1.5.1机床夹具的现状数控机床（NC）、加工中心（MC）、成组技术（GT）、柔性制造系统（FMS）等新技术的应用现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。特别是近年来，对机床夹具提出了如下新的要求：1）适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。2）能装夹一组具有相似性特征的工件。3）提高机床夹具的标准化程度。4）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。5）适用于精密加工的高精度机床夹具。6）采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率。1.5.2 现代机床夹具的发展方向现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化、柔性化四个方面。标准化机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T以及各类通用夹具、组合夹具标准等。夹具的标准化阶段是通用化的深入，主要是确立夹具零件或部件的尺寸系列，为夹具工作图的审查创造良好的条件。通用化方法包括夹具、部件、元件、毛坏和材料的通用化。精密化精密化夹具的结构类型很多，随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达0.1；用于精密车削的高精度三爪卡盘，其定心精度为5m；精密心轴的同轴度公差可控制在1m内；又如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆度公差可达0.20.5m。高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有：自动化夹具、高速化夹具、具有夹紧动力装置的夹具等。柔性化机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、拼装、组合等方式，以适应可变因素的能力。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、拼装夹具、数控机床夹具等。可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。在较长时间内，夹具的柔性化将是夹具发展的主要方向。2 加工工艺规程设计2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用题目给出的零件是蜗轮蜗杆减速器壳体,蜗轮蜗杆减速器壳体零件的加工质量，蜗轮蜗杆减速器壳体零件的加工质量，并确保组件正确安装。2.1.2 零件的工艺分析蜗轮蜗杆减速器壳体类零件图。蜗轮蜗杆减速器壳体是一个壳体零件，别安装在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析如下：（1）以底平面加工面。这一组加工表面包括：底面铣削加工；4-18mm孔。（2）以185-70孔的支承孔为加工面。这一组包括：185-70孔孔。（3）以40凸台面为加工面。这一组加工表面包括：40凸台面铣削加工；M20螺纹孔（4）以230大端面为加工面主要加工表面有以下5个主要加工表面;1.端面 通过粗铣精铣达到1.6精度要求2.内圆 粗镗、半粗镗、精镗达到6.3的精度要求3.内表面 先粗铣后精铣的3.2的精度要求4.底面 通过粗铣直接使底面精度达到12.55. 凸台端面 在凸台端面使其达到12.5的精度要求2.2 蜗轮蜗杆减速器壳体加工措施由以上分析可知。蜗轮蜗杆减速器壳体零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证孔精度比较容易一些。因此，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。2.2.1 孔和平面的加工顺序蜗轮蜗杆减速器壳体类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而孔加工提供前提，也有利于保护刀具。2.2.2 孔系加工方案选择通过蜗轮蜗杆减速器壳体的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。根据基蜗轮蜗杆减速器壳体部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。（1） 镗套加工（2） 在大批量生产中，加工底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。（2）用坐标镗方法在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。随着坐标镗削的方法，需要蜗轮蜗杆减速器壳体孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。2.3 蜗轮蜗杆减速器壳体加工定位基准的选择2.3.1 粗基准的选择基准的选择应满足下列要求：（1）保证每个重要支持均匀的加工余量；（2）保证零件和管壁有一定的差距。了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。2.3.2 精基准的选择从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。2.4 蜗轮蜗杆减速器壳体加工主要工序安排用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺纹孔铣床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。工艺路线一：10铸铸造毛坯20时效时效热处理30涂涂底漆40铣铣底平面50铣粗铣230大端面60铣精铣230大端面70铣铣90左侧端面80铣铣90右侧端面90铣铣顶部40的凸台面100钻钻、扩、铰4-18mm110镗粗镗185-70孔120镗精镗185-70孔130镗粗镗90孔140镗精镗90孔150钻钻孔攻丝3-M10160钻钻孔攻丝6-M8170钻孔攻丝钻孔攻丝M20螺纹孔180钻孔攻丝钻孔攻丝M14-7H螺纹孔190钳表面去毛刺200涂涂料210检检验入库工艺路线二：10铸铸造毛坯20时效时效热处理30涂涂底漆40铣铣底平面50铣粗铣230大端面60铣精铣230大端面70铣铣90左侧端面80铣铣90右侧端面90铣铣顶部40的凸台面100钻钻、扩、铰4-18mm110车粗镗185-70孔120车精镗185-70孔130车粗镗90孔140车精镗90孔150钻钻孔攻丝3-M10160钻钻孔攻丝6-M8170钻孔攻丝钻孔攻丝M20螺纹孔180钻孔攻丝钻孔攻丝M14-7H螺纹孔190钳表面去毛刺200涂涂料210检检验入库根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一：10铸铸造毛坯20时效时效热处理30涂涂底漆40铣铣底平面50铣粗铣230大端面60铣精铣230大端面70铣铣90左侧端面80铣铣90右侧端面90铣铣顶部40的凸台面100钻钻、扩、铰4-18mm110镗粗镗185-70孔120镗精镗185-70孔130镗粗镗90孔140镗精镗90孔150钻钻孔攻丝3-M10160钻钻孔攻丝6-M8170钻孔攻丝钻孔攻丝M20螺纹孔180钻孔攻丝钻孔攻丝M14-7H螺纹孔190钳表面去毛刺200涂涂料210检检验入库2.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定“蜗轮蜗杆减速器壳体”零件材料采用灰铸铁制造。材料为HT200材料采用HT200制造。材料是HT200，硬度HB170到240，大批量生产，铸造毛坯。（1）底面的加工余量。根据要求，面加工分粗、精铣加工余量如下：粗铣：参照工艺手册第1卷。其余量值规定，现取。精铣：参照手册，余量值。（2）螺孔毛坯实心，不冲孔（3）端面加工余量。端面分粗铣、精铣加工。各余量如下：粗铣：参照工艺手册，其余量规定，取。（4）螺孔加工余量毛坯实心，不冲孔。2.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序40：铣底平面机床：铣床X52K刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照文献，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：,取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序50：粗铣230大端面机床：铣床X52K刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取，取铣削速度机床主轴转速：按照文献，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序60：精铣230大端面机床：铣床X52K刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取，取铣削速度机床主轴转速：按照文献，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序70 铣90左侧端面1.工步一粗铣左侧面（1）切削深度 。（2）进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X52K铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。（3）切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程3表4-18得n=255r/min，然后计算实际（1） 基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得=7，。2.工步二 精铣左侧面（1）切削深度 。（2）进给量的确定 此工序选择YG8硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X52K铣床功率为4KW,取fz=0.10mm/r， 。（3）切削速度的确定 查机械制造技术基础课程设计指南2表5-157=124m/min，计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程3机床主轴转速表，确定n=490r/min，再计算实际切削速度（4）基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速n=490r/min，工作台进给量=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得=7，工序80 铣90右侧端面1.工步一粗铣右侧面（1）切削深度 。（2）进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X52K铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。（3）切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程3表4-18得n=255r/min，然后计算实际（2） 基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得=7，。2.工步二 精铣右侧面（1）切削深度 。（2）进给量的确定 此工序选择YG8硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X52K铣床功率为4KW,取fz=0.10mm/r， 。（3）切削速度的确定 查机械制造技术基础课程设计指南2表5-157=124m/min，计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程3机床主轴转速表，确定n=490r/min，再计算实际切削速度（4）基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速n=490r/min，工作台进给量=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得=7，工序90：铣顶部40的凸台面机床：铣床X52K刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序100：钻、扩、铰4-18mm机床：钻床Z525刀具：根据参照文献选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔11铰孔时先钻孔切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：，按照文献3表3.131，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取走刀次数为1机动时间： 扩孔刀具：选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。片型号：E403切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：按照文献取所以实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入有：刀具切出： ，取走刀次数为1机动时间： 铰孔刀具：根据参照文献选择硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度：，且。进给量：根据文献取。切削速度：参照文献取。机床主轴转速：按照文献3表3.131取实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入，刀具切出： 取走刀次数为1机动时间：该工序的加工机动时间的总和是：工序110、120粗镗185-70孔机床：T68刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料： 粗镗进给量：刀杆伸出取，切削深度为。因此确定进给量。切削速度：取。机床主轴转速：，按照文献3表3.141，取实际切削速度：工作台每分钟进给量： 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取行程次数：机动时间： 精镗进给量：确定进给量切削速度：取机床主轴转速：，按照文献3表3.1441，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层：刀具切入：刀具切出： 取行程次数：机动时间：所以该工序总机动工时工序130、140 粗镗、精镗90孔机床：T68刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料： 粗镗进给量：刀杆伸出取，切削深度为。因此确定进给量。切削速度：取。机床主轴转速：，按照文献3表3.141，取实际切削速度：工作台每分钟进给量： 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取行程次数：机动时间： 精镗进给量：确定进给量切削速度：取机床主轴转速：，按照文献3表3.1441，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层：刀具切入：刀具切出： 取行程次数：机动时间：所以该工序总机动工时工序150、钻孔攻丝3-M10机床：钻床 Z525刀具：麻花钻、扩孔钻、丝锥进给量：根据工艺手册取切削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层：刀具切入：刀具切出：走刀次数为1机动时间：进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度： 被切削层：刀具切入：刀具切出： （盲孔）机动时间：工序160: 钻孔攻丝6-M8机床：钻床 Z525刀具：麻花钻、扩孔钻、丝锥进给量：根据工艺手册取切削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层：刀具切入：刀具切出：走刀次数为1机动时间：进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度： 被切削层：刀具切入：刀具切出： （盲孔）机动时间：工序 170钻孔攻丝M20螺纹孔刀具选用GB1436-85钻钻孔进给量为0.200.35。 则取确定加工速度，根据工艺手册加工速度计算公式为 查得为，刀具耐用度T=35则 =1.6故 =72选取 故实际速度为=2.64确定加工时间（一个孔） =工序180 钻孔攻丝M14-7H螺纹孔本工序采用计算法。表3-6标准高速钢麻花钻的全长和沟槽的长度（从gb6117-85）直径范围直柄麻花钻ll111.1表3-7 主要几何麻花钻（根据GB6117-85） （）d (mm)2f8.618.0表3-8钻头，钻铰刀磨损标准和耐久性（1）后刀面最大磨损限度mm刀具材料加工材料钻头直径d0（mm）20高速钢铸铁0.50.8（2）刀具耐用度T min刀具类型加工材料刀具材料刀具直径d0（mm）1120钻孔扩孔铸铁、铜合金及合金高速钢60钻头磨损0.50.8mm刀具耐用度T = 60 时间定额计算及生产安排设年产量是10万件。一年有250个工作日。一个日产量420。一天工作时间的计算8个小时，每部分的生产时间不应超过1.14min。机械加工单（在上述生产类型）时间定额：大规模生产）大规模生产：参照工艺手册（生产类型：中批以上）时间计算公式： （大量生产时）因此大批量单件时间计算： 其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。 布置场所地、休息时间占操作时间的百分比值工序1：粗、精铣底面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。在加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 工序2：钻底面孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。装卸短暂所以取装时间。则：根据工艺手册单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序3：粗铣凸台机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序4：钻侧面孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。由于生产线上装时间很短，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序5：粗铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 一台机床即能满足生产要求。工序6：铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序7：粗镗孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序8：精镗支承孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册取工步辅助时间。装卸短所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序9：端面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：参照钻孔时间，取装卸时间，工步时间。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序10：精铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。取装卸时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序11：精铣侧面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序12：底面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：取装卸辅助时间，工步辅助时间。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。3 镗185-70孔夹具设计3.1 研究原始质料利用本夹具主要用来加工镗孔185-70孔孔，加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足两孔轴线间公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。3.2 定位、夹紧方案的选择由零件图可知：在对镗孔185-70孔行加工前，底平面进行了粗、精铣加工，底面孔进行了钻、扩加工。因此，定位、夹紧方案有：选一面两销定位方式，工艺孔用短圆柱销，用棱形销定位，夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。镗孔185-70孔时为了使定位误差达到要求的范围之内，采用一面两销的定位方式，这种定位在结构上简单易操作。一面即底平面。4.3 切削力及夹紧力的计算镗刀材料：（硬质合金镗刀）刀具的几何参数： 由参考文献5查表可得：圆周切削分力公式： 式中 查5表得： 查5表 取 由表可得参数： 即：同理：径向切削分力公式 ： 式中参数： 即：轴向切削分力公式 ： 式中参数： 即：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即：安全系数K可按下式计算有：式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5表可得： 所以有： 该孔的设计基准为中心轴，故以回转面做定位基准，实现“基准重合”原则；参考文献，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力F夹与切削力之间的关系F夹KF轴向力：F夹KF （N）扭距：Nm在计算切削力时必须把安全系数考虑在内，安全系数实际所需夹紧力：由参考文献16机床夹具设计手册表得： 安全系数K可按下式计算，由式（2.5）有：式中：为各种因素的安全系数，见参考文献16机床夹具设计手册表 可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用螺旋夹紧机构。3.4 误差分析与计算该夹具以一面两销定位，为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 由参考文献5可得： 两定位销的定位误差 ： 其中：， 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。3.5 定位销选用本夹具选用一可换定位销和棱形销来定位，其参数如下表：表3.1 定位销dHD公称尺寸允差.6 夹具设计及操作的简要说明为提高生产率，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调整换取。4 钻6-M8底孔的钻床夹具设计4.1 夹具的夹紧装置和定位装置夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和震动，确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。他包括中间递力机构和夹紧元件。考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式，利用螺旋杆直接夹紧元件，或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。是应用最广泛的一种夹紧机构。螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把契绕在圆柱体上，因此他的作用原理与斜契是一样的。也利用其斜面移动时所产生的压力来夹紧工件的。不过这里上是通过转动螺旋，使绕在圆柱体是的斜契高度发生变化来夹紧的。典型的螺旋夹紧机构的特点：（1）结构简单；（2）扩力比大；（3）自琐性能好；（4）行程不受限制；（5）夹紧动作慢。夹紧装置可以分为力源装置、中间传动装置和夹紧装置，在此套夹具中，中间传动装置和夹紧元件合二为一。力源为机动夹紧，通过螺栓夹紧移动压板。达到夹紧和定心作用。工件通过定位销的定位限制了绕Z轴旋转，通过螺栓夹紧移动压板，实现对工件的夹紧。并且移动压板的定心装置是与工件外圆弧面相吻合的移动压板，通过精确的圆弧定位，实现定心。此套移动压板制作简单，便于手动调整。通过松紧螺栓实现压板的前后移动，以达到压紧的目的。压紧的同时，实现工件的定心，使其定位基准的对称中心在规定位置上。在这次夹具设计中，定位是采用一根心轴和一个定位插销来定位水平方向的。在垂直方向，用两个同心半圆环来定位。当被加工零件放到夹具体同心圆环上后，用定位插销把夹具上的钻模板和零件通过先加工的孔进行定位，把压板压紧，之后取出定位插销。4.2 夹具的导向在钻床上加工孔时，大都采用导向元件或导向装置，用以引导刀具进入正确的加工位置，并在加工过程中防止或减少由于切削力等因素引起的偏移，提高刀具的刚性，从而保证零件上孔的精度，在钻床上加工的过程中，导向装置保证同轴各孔的同轴度、各孔孔距精度、各轴线间的平行度等，因此，导向装置如同定位元件一样，对于保证工件的加工精度有这十分重要的作用。导向元件包括刀杆的导向部分和导向套。在这套钻床夹具上用的导向套是钻套。钻套按其结构可分为固定钻套，可换钻套，快换钻套及特殊钻套。因此套钻夹具加工量不大，磨损较小，孔距离精度要求较高，则选用固定钻套。如图4.2。直接压入钻模板或夹具体的孔中。图4.2 钻套钻模板与固定钻套外圆一般采用H7/h6的配合。且必须有很高的耐磨性，材料选择20Mn2。淬火HRC110。相同的，为了防止定位销与模板之间的磨损，在模板定位孔之间套上两个固定衬套。选取的标准件代号为12*18 GB。材料仍选取T10A， 淬火HRC110。公差采用H7/p6的配合。4.3 F所以,时工件不会转动,故本夹具可安全工作。根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即：安全系数K可按下式计算有：式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5表可得： 所以有： 该孔的设计基准为中心轴，故以回转面做定位基准，实现“基准重合”原则；参考文献，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力F夹与切削力之间的关系F夹KF轴向力：F夹KF （N）扭距：Nm在计算切削力时必须把安全系数考虑在内，安全系数由资料机床夹具设计手册查表可得：切削力公式： 式（2.17）式中 查表得： 即：实际所需夹紧力：由参考文献16机床夹具设计手册表得： 安全系数K可按下式计算，由式（2.5）有：式中：为各种因素的安全系数，见参考文献16机床夹具设计手册表 可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用螺旋夹紧机构。4.4 钻孔与工件之间的切屑间隙钻套的类型和特点:1、固定钻套：钻套直接压入钻模板或夹具体的孔中，钻模板或夹具体的孔与钻套外圆一般采用H7/n6配合，主要用于加工量不大，磨损教小的中小批生产或加工孔径甚小，孔距离精度要求较高的小孔。2、可换钻套：主要用在大批量生产中，由于钻套磨损大，因此在可换钻套和钻模板之间加一个衬套，衬套直接压入钻模板的孔内，钻套以F7/m6或F7/k6配合装入衬套中。3、快换钻套：当对孔进行钻铰等加工时，由于刀径不断增大，需要不同的导套引导刀具，为便于快速更换采用快换钻套。4、特殊钻套：尺寸或形状与标准钻套不同的钻套统称特殊钻套。钻套下端面与工件表面之间应留一定的空隙C，使开始钻孔时，钻头切屑刃不位于钻套的孔中，以免刮伤钻套内孔，如图4.3。图4.3 切屑间隙 C=(0.31.2)d。在本次夹具钻模设计中考虑了多方面的因素，确定了设计方案后，选择了C=8。因为此钻的材料是铸件，所以C可以取较小的值。4.5 钻模板在导向装置中，导套通常是安装在钻模板上，因此钻模板必须具有足够的刚度和强度，以防变形而影响钻孔精度。钻模板按其与夹具体连接的方式，可分为固定式钻模板、铰链式钻模板、可卸式钻模板、滑柱式钻模板和活动钻模板等。在此套钻模夹具中选用的是可卸式钻模板，在装卸工件时需从夹具体上装上或卸下，钻螺栓紧固，钻模精度较高。44.6 定位误差的分析夹具安装误差因夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差，称为夹具的安装误差。图5-2中夹具的安装基面为平面，因而没有安装误差，=0.夹具误差因夹具上定位元件、对刀或导向元件、分度装置及安装基准之间的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差。夹具误差主要包括定位元件相对于安装基准的尺寸或位置误差；定位元件相对于对刀或导向元件（包含导向元件之间）的尺寸或位置误差；导向元件相对于安装基准的尺寸或位置误差；若有分度装置时，还存在分度误差。以上几项共同组成夹具误差。加工方法误差因机床精度、刀具精度、刀具与机床的位置精度、工艺系统的受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差。因该项误差影响因素多，又不便于计算，所以常根据经验为它留出工件公差的1/3.计算时可设。2. 保证加工精度的条件工件在夹具中加工时，总加工误差为上述各项误差之和。由于上述误差均为独立随机变量，应用概率法叠加。因此保证工件加工精度的条件是即工件的总加工误差应不大于工件的加工尺寸。为保证夹具有一定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废，在分析计算工件加工精度时，需留出一定

9 1. 脚手架搭设完毕或分段搭设完毕时应对脚手架工程质量进行检查，经检查合格后方可交付使用。

2. 高度在20m及20m以下的脚手架，由单位工程负责人组织技术安全人员进行检查验收；高度大于20m的脚手架，由工程处技术负责人随工程进度分段组织单位工程负责人及有关的技术安全人员进行检查验收。

通过危险源辨识和风险评估，在生产经营过程中，存在以下安全风险，可能会导致发生脚手架坍塌事故。 1.1 安全风险

1）脚手架承重超负荷： 2）脚手架搭设不规范 3）脚手架地基处理不牢固 4）搭设脚手架的架管或扣件不合格 5）大型脚手架没有编制技术方案 6）操作人员无证上岗 1.2 发生事故的条件

1）脚手架放置的物料超过规定的重量 2）脚手架搭设不规范没有及时进行整改 3）拆除脚手架时违规作业

4）所用的材质不合格，或扣件滑丝 5）大风大雨后没有进行使用前的检查 6）非特种作业人员进行搭拆 7）其他非自然灾害的意外事件

2、应急准备 2.1组织机构及职责

10 1）项目部坍塌事故应急领导小组 组长：项目经理

组员：施工员、安全员、各班组长、技术员、质检员、执勤人员

2）坍塌事故应急领导小组负责全面领导项目突发坍塌事故的应急处理工作 2.2培训与演练

1）项目部安全员负责主持、组织全部每年一次按坍塌事故“应急响应”的要求进行模拟演练。各组员按其职责分工，协调配合完成演练。演练结束后由组长组织对“应急响应”的有效性进行评价，必要时对“应急响应”的要求进行调整、更新。演练评价各更新的记录应予保持。

2）施工管理部负责对相关人员每年进行一次培训 2.3应急物资的准备、维护、保养

1）应急物资的准备：简易担架、跌打损伤药品、包扎纱布

2）配备的急救药品、器械应以简单使用的原则，保证现场急救的基本需要，并可根据不同情况予以增减，定期检查补充，确保随时可供急救使用。 2.4脚手架坍塌防治措施

1）作业人员持证上岗且进行安全技术交底，脚手架验收合格方可投入使用。 2）对工程所用的相关施工材料进行严格把关，严禁不合格材料投入使用。

3）加强模板作业技术方案呢的编制与审核，对模板支撑的刚度、强度进行复验，严格控制施工荷载，尤其是楼板上集中荷载不得超过设计要求。 4）对大体积混凝土浇注作业过程进行重点监督检查，派专人进行巡视，发

11 现异常时及时报告并进行处置。

5）脚手架赖以生根的悬挑钢梁挠度变形超过规定值，应对悬挑钢梁后锚固点进行加固，钢梁上面用钢支撑加U形托旋紧后顶住屋顶。预埋钢筋环与钢梁之间有空隙，需用马楔备紧。吊挂钢梁外端的钢丝绳逐根检查，全部紧固，保证均匀受力。 6）脚手架卸荷、拉结体系局部产生破坏，要求立即按原方案制定的卸荷拉结方法将其恢复，并对已产生变形的部位及杆件进行纠正。

7）大型脚手架必须编制技术方案，并加强日常的巡视检查，对出现的变形或地基沉降等异常情况及时采取应急措施。

8）加强大风大雨后对脚手架使用前的安全检查，对发现的地基沉降、立杆悬空等情况及时采取补救措施。

9）对独立脚手架的拉结支撑加强日常巡视，发现异常情况及时督促进行整改。 10）脚手架拆除时严禁非操作人员在脚手架上进行任何作业。

3.1防脚手架坍塌事故发生，项目部成立义务小组，由项目经理担任组长，施工员及安全员、各班组长为组员，主要负责紧急事故发生时有条不紊的进行抢救或者处理，其他人员做协助工作。

3.2施工现场发生脚手架坍塌事件，由项目经理负责现场总指挥；发现事故发生人员首先应该高声呼喊，应急小组成员立即查看是否有人受伤，并设立危险警戒区域，严禁与应急抢险无关的人员进入；如事故严重应该立即上报 12 公司的安全科，并请求公司启动公司级应急救援预案。

3.3迅速确定事故发生的准确位置、可能波及的范围、脚手架损坏的程度、人员伤亡情况等，以根据不同情况进行应急处置。

3.4按着救人优先的原则，且在保障人身安全的情况下尽可能地抢救重要资料和财产，并注意做好应急人员的人身安全。

3.5对未坍塌部位进行抢修加固或者拆除，封锁周围危险区域，防止进一步坍塌。

3.6如发生大型脚手架坍塌事故，必须立即画出事故特定区域，非救援人员未经允许不得进入特定区域。迅速核实脚手架上作业人数，如有人员被坍塌的脚手架压在下面，要立即采取可靠措施加固四周，然后拆除或切割压住伤者的杆件，将伤员移出。如脚手架太重可用吊车将架体缓缓抬起，以便救人。 3.7现场急救条件不能满足需求时，必须立即上报当地政府有关部门，并请求必要的支持和帮助。拨打120急救电话时，应详细说明事故地点和人员伤害情况，并派人到路口进行接应。 3.8在没有人员受伤的情况下，应根据实际情况对脚手架进行加固或拆除，在确保人员生命安全的前提下，组织恢复正常施工秩序。

4、处理程序 1）查明事故原因及责任人

2）制定有效的防范措施，防止类似事故发生 3）对所有员工进行事故教育 4）宣布事故处理结果

5）以书面形式向上级报告，包括发生事故时间、地点、受伤（死亡：人员

13 姓名、性别、年龄、工种、伤害程度、受伤部位。)

（二）脚手架倾覆事故救援预案

1、应急准备 1.1组织机构及职责

1）项目部倾覆事故应急领导小组 组长：项目经理

组员：施工员、安全员、各班组长、技术员、质检员、执勤人员

2）倾覆事故应急领导小组负责全面领导项目突发倾覆事故的应急处理工作 1.2培训与演练

1）项目部安全员负责主持、组织全部每年一次按倾覆事故“应急响应”的要求进行模拟演练。各组员按其职责分工，协调配合完成演练。演练结束后由组长组织对“应急响应”的有效性进行评价，必要时对“应急响应”的要求进行调整、更新、演练评价和更新的记录予以保持。

3）施工管理部负责对相关人员每年进行一次培训 2.3应急物资的准备、维护、保养

3）应急物资的准备：简易担架、跌打损伤药品、包扎纱布

4）配备的急救药品、器械应以简单使用的原则，保证现场急救的基本需要，并可根据不同情况予以增减，定期检查补充，确保随时可供急救使用。

1）各工长等人员协助生产负责人对现场清理，抬运物品，及时抢救被砸人

14 员或被压人员，最大限度的减少重伤程度，如有轻伤人员可采取简易现场救护工作，如包扎、止血等措施，以免造成重大伤亡事故。

2）如有脚手架倾覆事故发生，按小组预先分工，各负其责，但是架子工长应组织所有架子工，立即拆除相关脚手架，外包队人员应协助清理有关材料，保证现场材料畅通，方便救护车辆出入，以最快的速度抢救伤员，将伤亡事故降到最低。如事故严重立即上报公司安全科，并请求公司启动公司级应急救援预案。

3、事故后处理工作 1)查明事故原因事故责任人

2)写出书面报告，包括事故发生时间、地点、受伤害人姓名、性别、年龄、工种、受伤部位、受伤程度。

3)制订或修改有关措施，防止此类事故发生 4)组织所有人进行事故教育 5)向全体人员宣读事故结果及责任人处理意见

（三）物体打击事故救援预案

1、应急准备 1.1组织机构及职责

1）项目部物体打击事故应急领导小组 组长：项目经理

组员：施工员、安全员、各班组长、技术员、质检员、执勤人员

2）物体打击事故应急领导小组负责全面领导项目物体打击事故的应急处理工作 1.2培训与演练

15 1）项目部安全员负责主持、组织全部每年一次按倾覆事故“应急响应”的要求进行模拟演练。各组员按其职责分工，协调配合完成演练。演练结束后由组长组织对“应急响应”的有效性进行评价，必要时对“应急响应”的要求进行调整、更新、演练评价和更新的记录予以保持。

2）施工管理部负责对相关人员每年进行一次培训 1.3应急物资的准备、维护、保养

1）应急物资的准备：简易担架、跌打损伤药品、包扎纱布

2）配备的急救药品、器械应以简单使用的原则，保证现场急救的基本需要，并可根据不同情况予以增减，定期检查补充，确保随时可供急救使用

1）防物体打击事故发生，项目部成立义务小组，由项目经理担任组长，生产负责人及安全员、施工员、各班组长为组员，协助生产负责人做相关辅助工作

2）发生物体打击事故后，由项目经理负责现场总指挥，发现事故发生人员首先高声呼喊，通知现场安全员，由安全员打事故抢救电话120，向上级有关部门或医院打电话抢救，同时通知生产负责人组织紧急应变小组进行可行的应急抢救，如现场包扎、止血等措施。防止受伤人员流血过多造成死亡事故发生。预先成立的应急小组人员分工，各负其责，重伤人员由水电工长协助送外抢救工作，门卫在大门口迎接来救护的车辆，有序的处理事故、事件，最大限度的减少人员和财产损失。

1）查明事故原因事故责任人

2）写出书面报告，包括事故发生时间、地点、受伤害人姓名、性别、年龄、工种、受伤部位、受伤程度。

3）制订或修改有关措施，防止此类事故发生 4)组织所有人进行事故教育 5)向全体人员宣读事故结果及责任人处理意见 (四）高空坠落事故救援预案

1、应急准备 1.1组织机构及职责

3）项目部物体打击事故应急领导小组 组长：项目经理

组员：施工员、安全员、各班组长、技术员、质检员、执勤人员

2）高空坠落事故应急领导小组负责全面领导项目高空坠落事故的应急处理工作 1.2培训与演练

1）项目部安全员负责主持、组织全部每年一次按倾覆事故“应急响应”的要求进行模拟演练。各组员按其职责分工，协调配合完成演练。演练结束后由组长组织对“应急响应”的有效性进行评价，必要时对“应急响应”的要求进行调整、更新、演练评价和更新的记录予以保持。

2）施工管理部负责对相关人员每年进行一次培训 1.3应急物资的准备、维护、保养

17 1）应急物资的准备：简易担架、跌打损伤药品、包扎纱布

3）配备的急救药品、器械应以简单使用的原则，保证现场急救的基本需要，并可根据不同情况予以增减，定期检查补充，确保随时可供急救使用

一旦发生高空坠落事故由安全员组织抢救伤员，项目经理拨打电话120给急救中心，由土建工长保护好现场防止事态扩大。其他义务小组人员协助安全员做好现场救护工作，水、电工长协助送伤员外部救护工作，如有轻伤或休克人员，现场安全员组织临时抢救、包扎止血或做人工呼吸或胸外心脏挤压，尽最大努力抢救伤员，将伤亡事故控制到最小程序，损失降到最小范围。

1）查明事故原因及责任人

2）制定有效的防范措施，防止类似事故发生 3）对所有员工进行事故教育 4）宣布事故处理结果 5）以书面形式向上级报告

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本施工方案主要依据建设单位提供的建筑施工图纸和现行的施工规范编制。

本施工组织设计的主要参考资料：

1、建设单位提供的图纸。

2、《建筑安装工人安全技术操作规程》

3、现行建筑施工规范大全工程所涉及的主要国家或行业安全规范。

4、已编制完毕并经审批的施工组织设计。

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10、 文明施工目标及文明施工措施

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1.1工程名称：郑州市四月天住宅小区19#楼

1.2建筑面积：19#楼11080米2,地上6层，局部跃层,建筑高度22.6米。 ２、机构设置

根据工程特点，组建以项目经理徐会生为首的项目领导班子，对工程项目的工期安全、现场文明、有计划的组织协调和管理；安全检查员1名，由贾孝启担任，施工工长1名，由张志永担任，组长1名，组成项目班子，协调、组织该工程项目的全面工作。

3、人员计划： 10人

4、作业条件：安装及装饰全部完毕。

5.1. 认真做好工人上岗前培训工作，进入施工现场必须遵守安全生产纪律和操作规程。

5.2.进入施工现场必须戴安全帽，高空作业系好安全带。 5.3.拆前必须设立警戒区，挂上标识，禁止通行；封闭通行道路口并挂设标识；并设有专人看守。

5.4. 物料提升机拆除的步骤按照安装工艺步骤反顺序进行。 5.5.架体拆除时，需要拆哪一组附着架时方可拆除这一组，其他附着架不可提前拆除。

5.7.放下吊篮，再落自升平台，即将手动卷扬机的提升滑轮置于立柱

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顶部，先稍向上提起平台，拉动自翻卡板尾部绳子使卡板倾斜离开立柱，并将绳端系在平台上，保持卡板倾斜，反摇手动卷扬机使平台下移一个标准节，放松卡板尾绳，使平台卡在下移的标准节上，从柱顶取下提升滑轮置于平台上，并上升吊篮，使吊篮停放在支架上。 5.8.用平台上的扒栏，将上一节标准节卸下，放入已上升的吊篮内，将卸下的标准节运至地面卸下来，再按步骤2放下下一个标准节，如此重复，将标准节一组一组的拆下去。

5.9.当需要拆哪一组附着就拆哪一组，不可把报有附着架同时拆除，以防拆架时晃动。

5.10.拆到只有两组标准节时，就开始拆下吊篮、卷扬机、撑杆，放下平台，卸标准节、压梁。

5.11.拆除龙门架时，必须有专人指挥。

加强工人成品保护意识，拆除龙门架时，严格按照操作程序和安全技术交底，禁止破坏已做好的涂料、门窗、地面、墙面等。

本工程安全管理目标为:杜绝重大死亡事故,轻伤频率控制在7‰以内。创市区文明施工安全生产先进工地.

8.1认真贯彻执行国家颁发的《建筑安装工人安全技术操作规程》和《建筑机械使用安全技术规程》, 做好施工操作中的安全工作。 8.2严格执行建设部颁发的《建筑施工现场安全,检查评分标准》

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和《建筑施工现场临时用电安全技术规范》, 做好施工现场的安全文明施工。

8.3建立工程项目安全生产领导小组，以项目经理为首, 下设专职安全员,各班组兼职安全员，负责检查、督促工地安全生产管理工作，动员全体职工人人讲安全，个个管安全。

8.4编制审定后的施工方案，未经项目经理批准, 任何不得在施工中擅自进行更改。

8 .5施工人员在开始工作之前，要检查所用机具、工具、安全带及临时设施的使用情况，若有隐患，须整改后方可作业。 8.6坚持班组例会制度，作业前由工长进行当天工作交底，安全交底。

8.7建立安全生产岗位经济责任制，明确各岗责、权、利，奖罚分明。

8.8所有参加高空指挥、作业人员须进行严格的身体检查，并需取得县（区）级以上医院的证明, 凡不适应上高空作业的人员一律不准上岗。

8.9高空作业应设防护栏杆和安全带双保险措施，行走通道除设防护栏外并设有拉系安全带的专用钢丝绳, 以确保操作人员行走及操作过程中系牢安全带。

8.10本工程施工场地极其狭窄，因此，在保证正常施工，必须确保四周民用设施的安全，另外要保证现场文明施工，为市创建卫生文明城市尽一份力量。

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10、文明施工目标及文明施工措施

10.1文明施工目标：创市区"文明施工安全生产”先进工地

10.2.1设置安全管理项目部, 重点督查安全防护、文明施工及四周人流疏导工作。

SSE150 型自升式龙门架安装、拆除施工方案根据现场情况及施工规模，施工垂直运输采用合肥永通机电设备有限公司生产的SSE 150型自升式龙门架，以下简称门架。安装及拆除施工方案如下：

二、基础定位及基础施工

1、门架基座中心线位于建筑物北侧5m处，吊篮内边距建筑物外侧1m。

2、基础土质应坚固，承载力大于8T/㎡。

3、基础做法，详见“基础施工图”砼强度等级为C20。

4、基础顶面用水准仪校平，表面平整度不大于15mm.

5、架体基座用M10水泥砂浆校平并稳固。

6、基础四周做好排水。

2、放置自升平台就位，使套架中心线与立柱的中心线重合。

3、底节放入套架内，下端与底架用螺栓连接。

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