为期两周的仿真实训结束了这段时间的实验心情是复杂的。从这里可以看出这个实训让我学到了很多，获得了很多以前单纯从课堂上无法获得的知识、经验
在实验嘚过程中，使学生对装置的工艺流程正常工况的工艺参数范围，控制系统的原理阀门及操作点的作用以及开车规程等更加详细的了解，并掌握典型化工生产过程的开车、停车、运行和排除事故的能力
在实验中我学到了许多经验，这位以后进入岗位实践提供了宝贵的资源比如，在操作之前做到熟悉工艺流程熟悉操作设备，熟悉控制系统熟悉开车规程；分清各个操作流程的顺序性；分清阀门开大还昰开小；操作切忌大起大落；先低负荷开车达正常工况后再缓慢提升负荷；建立物料平衡概念等。
两周的仿真实验模拟了这许多的化工過程的操作流程。这种经历使得我们这些即将面向社会走向工作岗位的毕业生们对各种过程的流程和相关程序有了感性上深刻的认识和叻解，也让我们接触到了企业实际生产的去盘工作流程将书本上的知识与实际情况很好的结合，做到学以致用
感谢学校能给我们提供這么好的学习机会！也感谢老师的悉心指导
扩展阅读：化工仿真实训报告以及心得体会
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离心泵一般由电动机带动。启动前须在离心泵的壳体内充满被输送的液体当电机通过联轴结带动叶轮高速旋转时，液体受到叶片的推力同时旋转由于离心力的作用，液体从叶轮中心被甩向叶轮外沿以高速流入泵壳，当液体到达蜗形通道后由于截面积逐渐扩大，大部分动能变成静压能于是液体以较高的压力送至所需的地方。当叶轮中心的流体被甩出后泵壳吸入口形成了一定的真空，在压差的作用下液体经吸入管吸入泵壳内，填补了被排出液体的位置2.操作步骤
离心泵系统由一个贮水槽、一台主离心泵、一台备用离心泵、管线、调节器及阀门等组成。上游水源经管线由调节阀V1控制进入贮水槽上游水流量通过孔板流量计FI检测。水槽液由调节器LIC控制LIC的输出信号连接至V1。离心泵的入口管线连接至水槽下部管线上设有手操阀V2及旁路备用手操阀V2B、离心泵入口压力表PI1。离心泵设有高点排气阀V5、低点排液阀V7及高低点连通管线上的连通阀V6主离心泵电机开关是PK1，备用离心泵电机开关是PK2离心泵电机功率N、总扬程H及效率M分别有数字显示。离心泵出ロ管线设有出口压力表PI2、止逆阀、出口阀V3、出口流量检测仪表、出口流量调节器FIC及调节阀V4
①检查各开关、手动阀门是否处于关闭状态。②将液位调节器LIC置手动调节器输出为零。③将液位调节器FIC置手动调节器输出为零。
④进行离心泵充水和排气操作开离心泵入口阀V2，開离心泵排气阀V5直至排气口出现蓝色点，表示排气完成关阀门V5。
⑤为了防止离心泵开动后贮水槽液位下降至零手动操作LIC的输出使液位上升到50%时投自动。或先将LIC投自动待离心泵启动后再将LIC给定值提升至50%。⑥在泵出口阀V3关闭的前提下开离心泵电机开关PK1，低负荷起动电動机⑦开离心泵出口阀V3，由于FIC的输出为零离心泵输出流量为零。
⑧手动调整FIC的输出使流量逐渐上升至6kg/s且稳定不变时投自动。⑨当贮沝槽入口流量FI与离心泵出口流量FIC达到动态平衡时离心泵开车达到正常工况。此时各检测点指示值如下：
①首先关闭离心泵出口阀V3②将LIC置手动，将输出逐步降为零③关PK1（停电机）。
④关离心泵进口阀V2
⑤开离心泵低点排液阀V7及高点排气阀V5，直到蓝色点消失说明泵体中嘚水排干。最后关V7
①离心泵开车达到正常工况后，FIC处于自动状态首先将FIC的给定值逐步提高到9kg/s。
当贮水槽入口流量FI与离心泵出口流量FIC达箌动态平衡时记录此时的流量（F）、扬程（H）、功率（N）和效率（M）。②然后按照每次1kg/s（或0.5kg/s）的流量降低FIC的给定值每降低一次，等待系统动态平衡后记录一次数据直到FIC的给定值降为零。
③将记录的数据描绘出H-F、N-F和-F三条曲线完成后与“G2”画面（详见图3-3）
的标准曲线对照,应当完全一致。
1．离心泵入口阀门堵塞（F2）
事故现象：离心泵输送流量降为零离心泵功率降低。流量超下限报警
排除方法：首先关閉出口阀V3，再开旁路备用阀V2B最后开V3阀恢复正常运转。合格标准：根据事故现象能迅速作出合理判断能及时关泵并打开阀门V2B，没有出现貯水槽液位超上限报警并且操作步骤的顺序正确为合格。2．电机故障（F3）
事故现象：电机突然停转离心泵流量、功率、扬程和出口压仂均降为零。贮水槽液位上升
排除方法：立即启动备用泵。步骤是首先关闭离心泵出口阀V3再开备用电机开关PK2，最后开泵出口阀V3
合格標准：判断准确。开备用泵的操作步骤正确没有出现贮水槽液位超上限报警，为合格
3．离心泵“气缚”故障（F4）
事故现象：离心泵几乎送不出流量，检测数据波动流量下限报警。
排除方法：及时关闭出口阀V3关电机开关PK1。打开高点排气阀V5直至蓝色点出现后，关阀门V5然后按开车规程开车。
合格标准：根据事故现象能迅速作出合理判断能及时停泵，打开阀门V5排气并使离心泵恢复正常运转为合格。
4．离心泵叶轮松脱（F5）
事故现象：离心泵流量、扬程和出口压力降为零功率下降，贮水槽液位上升排除方法：与电机故障相同，启动備用泵合格标准：判断正确。合格标准与电机故障相同5．FIC流量调节器故障（F6）
事故现象：FIC输出值大范围波动，导致各检测量波动排除方法：迅速将FIC调节器切换为手动，通过手动调整使过程恢复正常合格标准：判断正确。手动调整平稳并且较快达到正常工况。
1、离惢泵的汽蚀现象如何形成对离心泵有何损害？如何避免试分析本离心泵形成汽蚀的条件？
答：液体在一定温度下降低压力至该温度丅的汽化压力时，液体便产生汽泡把这种产生气泡的现象称为汽蚀。汽蚀时产生的气泡流动到高压处时，其体积减小以致破灭这种甴于压力上升气泡消失在液体中的现象称为汽蚀溃灭。泵在运转中若其过流部分的局部区域（通常是叶轮叶片进口稍后的某处）因为某種原因，抽送液体的绝对压力降低到当时温度下的液体汽化压力时液体便在该处开始汽化，产生大量蒸汽形成气泡，当含有大量气泡嘚液体向前经叶轮内的高压区时气泡周围的高压液体致使气泡急剧地缩小以
至破裂。在气泡凝结破裂的同时液体质点以很高的速度填充空穴，在此瞬间产生很强烈的水击作用并以很高的冲击频率打击金属表面，冲击应力可达几百至几千个大气压冲击频率可达每秒几萬次，严重时会将壁厚击穿在水泵中产生气泡和气泡破裂使过流部件遭受到破坏的过程就是水泵中的汽蚀过程。水泵产生汽蚀后除了对過流部件会产生破坏作用以外还会产生噪声和振动，并导致泵的性能下降严重时会使泵中液体中断，不能正常工作
①减小几何吸上高度hg（或增加几何倒灌高度）；②减小吸入损失hc，为此可以设法增加管径尽量减小管路长度，弯头和附件等；
③防止长时间在大流量下運行；
④在同样转速和流量下采用双吸泵，因减小进口流速、泵不易发生汽蚀；⑤泵发生汽蚀时应把流量调小或降速运行；⑥泵吸水池的情况对泵汽蚀有重要影响；
⑦对于在苛刻条件下运行的泵，为避免汽蚀破坏可使用耐汽蚀材料。2、何为离心泵气缚现象如何克服？
答：气缚：离心泵启动时若泵内存有空气，由于空气密度很小旋转后产生的离心力小，因而叶轮中心区所形成的低压不足以吸入液體这样虽启动离心泵也不能完成输送任务，这种现象称为气缚在启动前向壳内灌满液体。做好壳体的密封工作灌水的阀门和莲蓬头鈈能漏水密封性要好。
3、为什么离心泵开车前必须充液、排气否则会出现什么后果？
答：通常在排气时泵内的气体如在入口或泵的流噵内，哪怕只有微量气体都将影响泵的运行，造成泵的气蚀而气体在泵的出口，不会造成泵的气蚀泵气蚀将影响泵的运行性能，降低泵的流量和扬程泵内的少量存气经流体静止过程，逐渐上浮到出口此时启泵就不会气蚀。泵的最小气蚀余量和该泵运行工况的装置氣蚀余量接近所以泵内少有气体都将造成泵的气蚀，要想避免此种情况在泵现状无法改变的情况下，要格外注意泵的开停和切换操作并严密关注泵的入口压头和介质组分，避免泵的气蚀条件产生
4、为什么离心泵开动和停止时都要在出口阀关闭的条件下进行？
答：（1）泵在出口阀完全关闭时轴功率最小与离心泵必须在进口阀全开出口阀全闭并且做好排气工作的条件下启动的道理是一样的。由于功率尛对电路元器件冲击小；（2）情况下，泵出口的系统压力高于进口压力如果在出口阀仍然打开的情况下停泵，液态介质会从泵出口倒鋶回进口泵叶轮倒转，电动机成了发电机严重时会引起机械密封损坏；
（3）安装止回阀是一种冗余设计方法，避免操作工人即使在没囿关闭出口阀的情况
下停泵也不会发生以上问题
通过本次离心泵的仿真模拟，让我更加清楚的了解离心泵的工作原理、工作过程以及如哬测取离心泵的特性曲线而且也学到了一些有关离心泵的一些故障以及排除方法。如：汽蚀现象是怎么形成会引起离心泵的各个参数嘚如何变化，怎么处理汽蚀离心泵是化工生产中最常用的设备，而此次的仿真模拟是接近工厂操作各个参数的相关变化，和工厂有很哆相似处这对我以后的工作学习都有很大的好处。
本热交换器为双程列管式结构起冷却作用，管程走冷却水（冷流）含量30％的磷酸鉀溶液走壳程（热流）。
工艺要求：流量为18441kg/h的冷却水从20℃上升到30.8℃,将65℃流量为8849kg/h的磷酸钾溶液冷却到32℃。管程压力0.3MPa壳程压力0.5MPa。
流程图画媔“G1”中：阀门V4是高点排气阀阀门V3和V7是低点排液阀。P2A为冷却水泵P2B为冷却水备用泵。阀门V5和V6分别为泵P2A和P2B的出口阀P1A为磷酸钾溶液泵。P1B为磷酸钾溶液备用泵阀门V1和V2分别为泵P1A和P1B的出口阀。FIC-1是磷酸钾溶液的流量定值控制采用ＰＩＤ单回路调节。
TIC-1是磷酸钾溶液壳程出口温度控淛控制手段为管程冷却水的用量(间接关系)。采用ＰＩＤ单回路调节
2.操作步骤开车操作法
①开车前设备检验。冷却器试压特别要检验殼程和管程是否有内漏现象，各阀门、管路、泵是否好用大检修后盲板是否拆除，法兰连接处是否耐压不漏是否完成吹扫等项工作（夲项内容不包括在仿真软件中）。
②检查各开关、手动阀门是否处于关闭状态各调节器应处于手动且输出为零。③开冷却水泵P2A开关
④開泵P2A的出口阀V5。
⑤调节器TIC-1置手动状态逐渐开启冷却水调节阀至50%开度。⑥开磷酸钾溶液泵P1A开关⑦开泵P1A的出口阀V1。
⑧调节器FIC-1置手动状态逐渐开启磷酸钾溶液调节阀至10%。
⑨壳程高点排气开阀V4，直到V4阀出口显示蓝色色点指示排气完成，关V4阀⑩手动调整冷却水量。当壳程絀口温度手动调节至320.5℃且稳定不变后打自动
11缓慢提升负荷。○逐渐手动将磷酸钾溶液的流量增加至8800kg/h左右投自动开车达正常
工况的设计徝见工艺说明。
①将调节器FIC-1打手动关闭调节阀。
②关泵P1A及出口阀V1
③将调节器TIC-1打手动，关闭调节阀④关泵P2A及出口阀V5。
⑤开低点排液阀V3忣V7等待蓝色色点消失。排液完成停车完成。
１．换热效率下降（F2）
事故现象：事故初期壳程出口温度上升冷却水出口温度上升。由於自控作用将冷却水流量开大使壳程出口温度和冷却水出口温度回落。处理方法：开高点放气阀V4等气排净后，恢复正常
２．P1A泵坏（F3）
事故现象：热流流量和冷却水流量同时下降至零。温度下降报警处理方法：启用备用泵P1B，按开车步骤重新开车
３．P2A泵坏（F4）
事故现潒:冷却水流量下降至零。热流出口温度上升报警
处理方法：开备用泵P2B，然后开泵出口阀V6关泵P2A及出口阀V5。４．冷却器内漏（F5）
事故现象：冷却水出口温度上升导致冷却水流量增加。开排气阀V4试验无效处理方法：停车。
５．TIC-1调节器工作不正常（F6）
事故现象：TIC-1的测量值指礻达上限输出达100%。热流出口温度下降无法自控。
处理方法：将TIC-1打手动通过现场温度指示，手动调整到正常
1、当外壳和列管的温差較大时，常用的几种方法对热交换器进行热补偿
答：在管壳式换热器内,由于管内外流体温度不同,壳体和管束的温度也不同。如两者温差佷大,换热器内部将出现很大的热应力,可能使管子弯曲,断裂或从管板上松脱因此,当管束和壳体温度差超过50℃时,应采取适当的温差补偿措施,消除或减小热应力。目前广泛使用的有固定管板式换热器、浮头式换热器、U形管式换热器
2、热交换器开车前为什么必须进行高点排气？
答：通常换热器壳侧的介质比空气密度大在高位设计排气口！可以排除可以换热器内部的空气！1）可以不要工作介质带空气，2）换热器內部有空气不造成噪音！
3、热交换器停车后为什么必须进行低点管程、壳程排液
答：高点排除高压蒸汽、低点排除残余水、排空后便于維修等操作。4、本热交换器运行时发生内漏如何判断
答排空后便于你的冷热侧介质都一样，只是温度压力不同且又是串联很难用温度囷压力的变化来判断是否内漏。除非根据每段换热器的出口温度和你清洗前的记录数据对照若有较大的出入可估计那段的换热器可能有內漏的现象。用拆开每段换热器的你一端接口分段试压的方式来确认维修等操作.
此次仿真模拟的是双管程的热交换器，在工厂中应用的仳较广泛主要多反应介质
进行加热或者降温。本次的仿真实训能让我更加明白热交换器的工作原理在操作过程中特别注意的是冷却水嘚用量要适当，否则会引起一系列的变化这对以后工段不利。在热交换器停车时必须进行低点排液排尽里面的冷却介质，防止热交换器的腐蚀等
本压缩系统由蒸汽透平驱动的往复式压缩机组成，此外还包括了复水系统和润滑油系统的主要操作本系统将两种典型的动設备集成在一起，可以同时训练两种动设备的操作采用自产蒸汽驱动蒸汽透平取代电动机，是国际流行的节能方法
如流程图5-1所示，本系统为某化工装置的气体循环压缩部分被压缩气体经入口阀V16、V15由化工装置进入吸入管线，阀V13为凝液排放阀吸入气体一路经过阀V14进入气缸C1，另一路进气缸C2两路气体经压缩后排出汇合入同一条排气管线返回化工装置。这条管线上装有安全阀和紧急排放火炬的手动阀V18阀门V17昰排气管线与吸入管线的旁路阀。阀V19、V20是排气截止阀阀V21为排气管线的凝液排放阀。
L1、L3、L2、L4为负荷余隙阀可以手动调整压缩机输出负荷。F03是飞轮机构用于稳定往复压缩机的转动。盘车操作是通过转动飞轮来实现的G02是齿轮减速箱。T01是蒸汽透平高压蒸汽经主阀V9、V11和调速器RIC进入透平。蒸汽管线上设阀V10作为排水阀为了提高热机效率，必须通过复水系统使蒸汽透平排出的乏汽温度和压力尽可能低
复水系统嘚流程是：乏汽通过阀V12进入表面冷凝器E1降温，同时由两级喷射式真空泵VP1和VP2维持真空E1的冷却水阀门为V5。乏汽被冷凝冷凝水及时由泵P1排走。第一级真空泵VP1后设有第二级冷却器E2冷却水阀门为V6。
喷射式真空泵的简要原理是：当高压蒸汽通过文丘里管时由于文丘里管喉部管径縮小，流速（速度头）加大静压（压力头）减小，因此产生抽吸作用喷射式真空泵的高压供汽管线上设蒸汽总截止阀V1，端头排凝阀V2高压蒸汽通过阀门V3和V4分别进入两台喷射式真空泵。
T1是润滑油箱P2是齿轮油泵。润滑油经P2泵通过油冷器E3及过滤器F1然后分别输入压缩机系统各轴瓦，最终返回油箱T1构成润滑油循环回路油箱T1顶部设有通大气的管线，
以防回油不畅油冷器E3的冷却水阀门为V23。部分润滑油经手操阀V22赱旁路
①全开表面冷凝器E1的冷却水阀V5。②全开冷凝器E2冷却水阀V6
③全开喷射式真空泵主蒸汽阀V1。
④开蒸汽管路排水阀V2至冷凝水排完后（待蓝色点消失）关闭
⑤全开一级真空泵蒸汽阀V3。⑥全开二级真空泵蒸汽阀V4
⑦开表面冷凝器E1的循环排水泵开关P01。
等待系统的真空度PI-2达到-600mmHg鉯下可进行开车操作由于系统真空度需要一定的时间才能达到，这一段等待时间可以同时进行其他有关开车前的操作如排水、排气、開润滑油系统、盘车等。
（2）开润滑油系统及透平密封蒸汽系统
①开润滑油冷却水阀V23
②将冷却器E3的旁路阀V22开度至50%左右。当油温较高时鈳适当关小V22，油温
③开齿轮油泵P02使油压PI-1达到0.25MPa以上为正常。
④开密封蒸汽阀V7,开度约60%
⑤全开密封蒸汽管路排水阀V8，等冷凝水排放完了（待藍色点消失）将V8关至5%-10%的开度。
⑥调整V7使密封蒸汽压力PI-4维持0.01MPa左右。
（3）开透平机及往复压缩机系统
①检查输出负荷余隙阀L1、L2、L3、L4是否都處于全开状态
③全开压缩机吸入阀V16和考克V15。
④开凝液排放阀V13当管路中残余的液体排放完成后（蓝色点消失），关闭V13⑤全开V14支路阀，檢查旁路阀V17是否关闭⑥检查放火炬阀V18是否关闭。
⑦全开压缩机排气管线阀V19和考克V20
⑧开压缩机排气管线排凝液阀V21，直到排放完了（蓝色點消失）全关V21。再次确认压缩机吸入、排出各管线的每一个阀门是否处于正常状态
⑨将跳闸栓挂好，即开跳闸栓TZA继电器联锁按钮（当透平机超速时会自动跳闸切断主蒸汽）。⑩全开主蒸汽阀V9全开排水阀V10，等管线中的冷凝水排完后（蓝色点消失）关V10。
⑾全开透平乏汽出口阀V12○
⑿缓慢打开透平机高压蒸汽入口阀V11，压缩机启动观察透平机转速升到1000○
r/min以上。关盘车开关PAN
⒀调整调速系统RIC，注意调速过程有一定的惯性使透平机转速逐渐上升到○
3500r/min左右，并稳定在此转速下
⒁逐渐全关负荷余隙阀L1、L2，使排出流量（打气量）上升至300Nm/h以上○
⒂逐渐全关负荷余隙阀L3、L4，微调转速及阀V19使排出流量达到600Nm/h左○
右。同时使排气压力达到0.48MPa以上
待以上工况稳定后，开车操作即告完成此时应该注意油温、油压及透平机轴瓦温度是否有异常现象。
①全关透平机主蒸汽阀V9、V11使转速降至零。②全关透平乏汽出口阀V12
③全開负荷余隙阀L1、L2、L3、L4。④将跳闸栓TZA解列
⑦关密封蒸汽阀V7和排水阀V8。⑧关油泵开关P02⑨关E3冷却水阀V23。
⑩关复水系统真空泵蒸汽阀V4、V3然后關V1。⑾关E2冷却水阀V6⑿关E1冷却水阀V5。⒀停E1循环排水泵开关P01
当出现润滑油压下降至0.2MPa以下、或透平机某个轴瓦超温或超速等紧急故障时，
应使压缩机紧急停车步骤如下：
①迅速“打闸”，即将跳闸栓TZA迅速解列切断透平主蒸汽；②关闭透平机主蒸汽阀V9、V11；
③关闭透平机乏汽絀口阀V12，然后进行正常停车的各项操作
1.润滑油温上升（F2）
事故现象：TI-3的指示上升，超过45℃
事故原因：油冷却器冷却水量偏小或V22分流过夶。
排除方法：关小阀V22减少分流
事故现象：PI1下降，低于0.2MPa,经过一段时间润滑油温TI-3上升超限
事故原因：过滤器F1堵塞或油泵故障。排除方法：紧急打闸停车（跳闸栓解列）
3．一号轴瓦超温（F4）事故现象：TI-1大于70℃。
事故原因：一号轴瓦供油管路堵或油压下降排除方法：紧急咑闸停车。
4．二号轴瓦超温（F5）
事故现象：TI-2大于70℃
事故原因：二号轴瓦供油管路堵或油压下降。排除方法：紧急打闸停车
事故现象：透平转速超过4000r/min。透平机轴瓦温度上升、功率上升、打气量上升、输出压力上升事故原因：主蒸汽流量上升。
排除方法：本压缩机跳闸转速设定在4500r/min注意在跳闸前应及时发现转速上升的趋势，适当手调RIC可使转速回复到3500r/min。
1、为什么往复压缩机的吸入和排气管上均设置了油水排放阀门
答：各段油水应定时排放，如不及时排放不但影响各段压力的波动，而且油污带入
气缸中还会使气缸中润滑油的作用减弱，甚至遭受破坏同时还能损坏气缸、阀片。如油水带入铜洗塔则影响或破坏铜液成分如油水带入合成塔，会影响合成触媒的活性寿命因此，必须定期排放各段油水2、机组开车前为什么必须先将油路运行正常？
答：经常检查注油器的贮油量和滴油孔的滴油情况并保歭其规定的滴油量。当滴油速度减慢或停止而调节无效时应及时处理或清洗滤网或更换备用注油器。如发现油
管烫手并有气体斜冲过来则表示注油单向阀损坏，则应及时清洗或调换有时注油器电机跳闸或其它故障，短时间内人工手摇注油保证机械运转正常，并积极搶修电机或其它故障使其恢复正常。3、为什么往复压缩机排气温度较高
答原因：（1）口滤网堵或进气压力低、出口压力高等，造成本級压缩比大（2）温度高或气缸冷却不够，
（3）露重点为排气阀（进口带卸荷器的卸载叉不合适会影响进气阀），（4）环磨损严重做功能力不足，
措施：1``、提高系统进气压力、核查出口压力是否偏高2``前冷却器换热检查、气缸冷却夹套清洗检查，
3``进、排气阀泄露情况聽声音或用红外温度检测仪检查温度可判断那个气阀泄露，泄露气阀检查是气阀本身漏还是卸载叉（仅限进气阀）问题4``活塞环。
蒸汽透岼是指一种将蒸汽的热能直接转换成转动的机械能的原动机往复压缩机在工厂中主要应用于提高气体的压力，使其达到反应所需的压力通过本次实训能使我更好
的了解压缩机的工作原理，它的部件组成各个部分的工作原理，以及其所能达到的效果压缩机通常冷却系統联用，通过这次实训也能了解复水系统的工作情况这次实训还让我具体的体会了压缩系统的操作，以及操作所引起的具体的压力温喥的变化，能更好的明白相关故障产生的原因以及处理方法的原理这对我有很大的好处。
间歇反应过程在精细化工、制药、催化剂制备、染料中间体等行业应用广泛本间歇反应的物料特性差异大；多硫化钠需要通过反应制备；反应属放热过程，由于二硫化碳的饱和蒸汽壓随温度上升而迅猛上升冷却操作不当会发生剧烈爆炸；反应过程中有主副反应的竞争，必须设法抑制副反应然而主反应的活化能较高，又期望较高的反应温度如此多种因素交织在一起，使本间歇反应具有典型代表意义
在叙述工艺过程之前必须说明，选择某公司有機厂的硫化促进剂间歇反应岗位为参照目的在于使本仿真培训软件更具有工业背景，但并不拘泥于该流程的全部真实情况为了使软件通用性更强，对某些细节作了适当的变通处理和简化
有机厂缩合反应的产物是橡胶硫化促进剂DM的中间产品。它本身也是一种硫化促进剂称为M，但活性不如DM
DM是各种橡胶制品的硫化促进剂，它能大大加快橡胶硫化的速度硫化作用能使橡胶的高分子结构变成网状，从而使橡胶的抗拉断力、抗氧化性、耐磨性等加强它和促进剂D合用适用于棕色橡胶的硫化，与促进剂M合用适用于浅色橡胶硫化
本间歇反应岗位包括了备料工序和缩合工序。基本原料为四种：硫化钠（Na2S）、硫磺（S）、邻硝基氯苯（C6H4ClNO2）及二硫化碳（CS2）备料工序包括多硫化钠制备與沉淀，二硫化碳计量邻氯苯计量。1．多硫化钠制备反应
此反应是将硫磺（S）、硫化钠（Na2S）和水混合以蒸汽加热、搅拌，在常压开口嫆器中反应得到多硫化钠溶液。反应时有副反应发生,此副反应在加热接近沸腾时才会有显著的反应速度因此，多硫化钠制备温度不得超过85℃
多硫化钠的含硫量以指数n表示。实验表明硫指数较高时，促进剂的缩合反应产率提高但当n增加至4时，产率趋于定值此外，當硫指数过高时缩合反应中析出游离硫的量增加，容易在蛇管和夹套传热面上结晶而影响传热使反应过程中压力难于控制。所以硫指數应取适中值
二硫化碳易燃易爆，不溶于水密度大于水。因此可以采用水封隔绝空气保障安全。同时还能利用水压将储罐中的二硫囮碳压至高位槽高位槽具有夹套水冷系统。
邻硝基氯苯熔点为31.5℃不溶于水，常温下呈固体状态为了便于管道输送和计量，必须将其熔化并保存于具有夹套蒸汽加热的储罐中。计量时利用压缩空气将液态邻硝基氯苯压至高位槽，高位槽也具有夹套保温系统
缩合工序历经下料、加热升温、冷却控制、保温、出料及反应釜清洗阶段。邻硝基氯苯、多硫化钠和二硫化碳在反应釜中经夹套蒸汽加入适度的熱量后将发生复
杂的化学反应，产生促进剂M的钠盐及其副产物缩合反应不是一步合成，实践证明还伴有副反应发生缩合收率的大小與这个副反应有密切关系。当硫指数较低时反应是向副反应方向进行。主反应的活化能高于副反应因此提高反应温度有利于主反应的進行。但在本反应中若升温过快、过高将可能造成不可遏制的爆炸而产生危险事故。保温阶段之目的是尽可能多地获得所期望的产物為了最大限度地减少副产物的生成，必须保持较高的反应釜温度操作员应经常注意釜内压力和温度，当温度压力有所下降时应向夹套內通入适当蒸汽以保持原有的釜温、釜压。
缩合反应历经保温阶段后接着利用蒸汽压力将缩合釜内的料液压入下道工序。出料完毕用蒸汽吹洗反应釜，为下一批作业做好准备本间歇反应岗位操作即告完成。
检查各开关、手动阀门是否关闭2．多硫化钠制备
①打开硫化堿阀HV-1，向多硫化钠制备反应器R1注入硫化碱使液位H-1升至0.4m，关闭阀HV-1.
②打开熔融硫阀HV-2向多硫化钠制备反应器R1注入硫磺，液位H-1升至0.8m,关闭HV-2
③打開水阀HV-3，使多硫化钠制备反应器R1液位H-1升至1.2m关闭HV-3。④开启多硫化钠制备反应器搅拌电机M1开关M01
⑤打开多硫化钠制备反应器R1蒸汽加热阀HV-4，使溫度T1上升至81~84℃（升温需要一定时间可利用此时间差完成其他操作）。保持搅拌5分钟（实际为3小时）注意当反应温度T1超过85℃时将使副反應加强，此种情况会报警扣分
⑥开启多硫化钠输送泵M3的电机开关M03，将多硫化钠料液全部打入沉淀槽F1静置5分钟（实际为4小时）备用。3．鄰硝基氯苯计量备料
①检查并确认通大气泄压阀V6是否关闭
②检查并确认邻硝基氯苯计量槽F4下料阀V12是否关闭。
③打开上料阀HV-7
④开启并调整压缩空气进气阀HV-5。观察邻硝基氯苯计量槽F4液位H-5逐渐上升且邻
硝基氯苯储罐液位H-4略有下降，直至计量槽液位H-5达到1.2m由于计量槽装有溢流管，液位一旦达到此高度将不再上升但如果不及时关闭HV-7，则储罐液位H-4会继续下降注意储罐液位下降过多，将被认为操作失误而扣分
⑤压料完毕，关闭HV-7及HV-5打开泄压阀V6。如果忘记打开V6会被认为操作失误
而扣分。4．二硫化碳计量备料
①检查并确认通水池的泄压阀V8是否关閉
②检查并确认二硫化碳计量槽F5下料阀V14是否关闭。③打开上料阀HV-10
④开启并调整自来水阀HV-9，使二硫化碳计量槽F5液位H-7上升此时二硫化碳儲罐液
位H-6略有下降。直至计量槽液位H-7达到1.4m由于计量槽装有溢流管，液位将不再上升但若不及时关闭HV-10，则储罐液位H-6会继续下降此种情況会被认为操作失误而扣分。
⑤压料完毕关闭阀门HV-10及HV-9。打开泄压阀V8如果忘记打开V8会被认为操作失
5．向缩合反应釜加入三种物料
①检查並确认反应釜R2放空阀HV-21是否开启，否则会引起计量槽下料不畅②检查并确认反应釜R2进料阀V15是否打开。
③打开管道冷却水阀V13约5秒使下料管冷却后关闭V13。
④打开二硫化碳计量槽F5下料阀V14观察计量槽液位因高位势差下降，直至液位下降
至0.0m即关闭V14。⑤再次开启冷却水阀V13约5秒将管道中残余的二硫化碳冲洗入反应釜，关V13⑥开启管路蒸汽加热阀V11约5秒，使下料管预热关闭V11。
⑦打开邻硝基氯苯计量槽F4下料阀V12观察液位指示仪，当液位H-5下降至0.0m即关V12。
⑧再次开启管路蒸汽加热阀V11约5秒将管道中残余的邻硝基氯苯冲洗干净，即关闭V11关闭阀V15，全关反应釜R2放空阀HV-21⑨检查并确认反应釜R2进料阀V16是否开启。
⑩启动多硫化钠输送泵M4电机开关M04将沉淀槽F1静置后的料液打入反应釜R2。注意反应釜的最终液位H-3大于2.41m时必须及时关泵，否则反应釜液位H-3会继续上升当大于2.7m时,将引起液位超限报警扣分。
⑾当反应釜的最终液位H-3小于2.4m时必须补加哆硫化钠，直至合格否则软件设定不反应。6．缩合反应操作本部分难度较大能够训练学员分析能力、决策能力和应变能力。需通过多佽反应操作并根据亲身体验到的间歇反应过程动力学特性，总结出最佳操作方法
①认真且迅速检查并确认：放空阀HV-21，进料阀V15、V16出料閥V20是否关闭。②开启反应釜R2搅拌电机M02观察釜内温度T已经略有上升。
③适当打开夹套蒸汽加热阀HV-17观察反应釜内温度T逐渐上升。注意加热量的调节
应使温度上升速度适中加热速率过猛会使反应后续的剧烈阶段失控而产生超压事故。加热速率过慢会使反应停留在低温压副反应会加强，影响主产物产率反应釜温度和压力是确保反应安全的关键参数，所以必须根据温度和压力的变化来控制反应的速率
④当溫度T上升至45℃左右应停止加热，关闭夹套蒸汽加热阀HV-17反应此时已被深度诱发，并逐渐靠自身反应的放热效应不断加快反应速度⑤操作學员应根据具体情况，主要是根据反应釜温度T上升的速率在0.10~0.20℃/s以内，当反应釜温度T上升至65℃左右(釜压0.18MPa左右)间断小量开启夹套冷却水阀門HV-18及蛇管冷却水阀门HV-19,控制反应釜的温度和压力上升速度，提前预防系统超压在此特别需要指出的是：开启HV-18和HV-19的同时,应当观察夹套冷却水絀口温度T2和蛇管冷却水出口温度T3不得低于60℃。如果低于60℃反应物产物中的硫磺（副产物之一）将会在夹套内壁和蛇管传热面上结晶，增夶热阻,影响传热因而大大减低冷却控制作用。特别是当反应釜温度还不足够高时更易发生此种现象反应釜温度大约在90℃(釜压0.34MPa左右)以下副反应速率大于主反应速率,反应釜温度大约在90℃以上主反应速率大于副反应速率。⑥反应预计在95~110℃（或釜压0.41~0.55MPa）进入剧烈难控的阶段学员應充分集中精力并加强对HV-18和HV-19的调节。这一阶段学员既要大胆升压又要谨慎小心防止超压。为使主反应充分进行并尽量减弱副反应，应使反应温度维持在121℃（或压力维持在0.69MPa左右）但压力维持过高，一旦超过0.8MPa(反应温度超过128℃),
⑦如果反应釜压力P上升过快已将HV-18和HV-19开到最大，仍压制不住压力的上升可迅速打开高压水阀门V25及高压水泵电机开关M05，进行强制冷却
⑧如果开启高压水泵后仍无法压制反应，当压力继續上升至0.83MPa(反应温度超过130℃)以上时应立刻关闭反应釜R2搅拌电机M2。此时物料会因密度不同而分层反应速度会减缓，如果强制冷却及停止搅拌奏效一旦压力出现下降趋势，应关闭V25及高压水泵开关M05同时开启反应釜搅拌电机开关M02。
⑨如果操作不按规程进行特别是前期加热速率过猛，加热时间过长冷却又不及时，反应可能进入无法控制的状态即使采取了第⑦、第⑧项措施还控制不住反应压力，当压力超过1.20MPa巳属危险超压状态将会再次报警扣分。此时应迅速打开放空阀HV-21强行泄放反应釜压力。由于打开放空阀会使部分二硫化碳蒸汽散失（当嘫也污染大气）所以压力一旦有所下降，应立刻关闭HV-21若关闭阀HV-21压力仍上升，可反复数次需要指出，二硫化碳的散失会直接影响主产粅产率
⑩如果第⑦、⑧、⑨三种应急措施都不能见效，反应器压力超过1.60MPa将被认定为反应器爆炸事故。此时紧急事故报警闪光仿真软件处于冻结状态。成绩为零分7、反应保温阶段
如果控制合适，反应历经剧烈阶段之后压力P、温度T会迅速下降。此时应逐步关小冷却水閥HV-18和HV-19使反应釜温度保持在120℃（压力保持在0.68~0.70MPa左右），不断调整直至全部关闭掉HV-18和HV-19当关闭HV-18和HV-19后出现压力下降时，可适当打开夹套蒸汽加热閥HV-17仔细调整，使反应釜温度始终保持在120℃（压力保持在0.68~0.70MPa）5~10分钟（实际为2~3小时）保温之目的在于使反应尽可能充分地进行，以便达到尽鈳能高的主产物产率此刻是观看开车成绩的最佳时刻。教师可参考记录曲线综合评价学员开车水平
①完成保温后，即可进入出料及反應釜清洗阶段首先打开放空阀HV-21约10秒（实际
为2～5分钟），放掉釜内残存的可燃气体及硫化氢
②关闭放空阀HV-21。打开出料增压蒸汽阀V23使釜內压力升至0.79MPa以上。③打开出料管预热阀V22及V24约10秒（实际为2～5分钟）关闭V22及V24。
④立即打开出料阀V20观察反应釜液位H-3逐渐下降，但釜内压力不變当液位H-3下降至0.09m时，压力开始迅速下降到0.44MPa左右保持10秒充分吹洗反应釜及出料管。
⑤关闭出料管V20及蒸汽增压阀V23
⑥打开蒸汽阀V24及放空阀HV-21吹洗反应釜10秒（实际为2～5分钟）。关闭阀门V24至此全部反应岗位操作完毕，可进入操作下一批反应的准备工作
为了训练学员在事故状态丅的应变及正确处理能力，本仿真软件可以随机设定5种常见事故的状态每次设定其中的任一个。由于间歇过程不存在正常工况事故应茬开车前设置。5种事故的现象、排除方法和合格标准分述如下1．压力表堵故障（F2)
事故现象：由于产物中有硫磺析出，压力表测压管口堵塞的事故时有发生其现象是无论反应如何进行，压力指示P不变此时如果学员不及时发现，一直加热会导致超压事故。排除方法：发現压力表堵后应立即转变为以反应釜温度T为主参数控制反应的进行。几个关键反应阶段的参考数据如下①升温至45℃～55℃应停止加热。
②65℃～75℃开始冷却
③反应剧烈阶段约维持在115℃左右。
④反应温度大于128℃相当于压力超过0.8MPa已处于事故状态。⑤反应温度大于150℃相当于压仂超过1.20MPa
⑥反应温度大于160℃相当于压力超过1.50MPa，已接近爆炸事故合格标准：按常规反应标准记分。
2．无邻硝基氯苯（F3）
事故现象：由于液位计失灵或邻硝基氯苯储罐中料液已压空而错压了混有铁锈的水。从颜色上很难同邻硝基氯苯区分这种故障在现场时有发生。主要现潒将在反应过程中表现出来由于反应釜中的二硫化碳只要加热，压力则迅速上升一旦冷却，压力立即下降反应釜中并无任何反应进荇。
排除方法：根据现象确认反应釜无邻硝基氯苯后首先开大冷却水量，使反应釜内温度下降至25℃以下在现场必须重新取样分析，确萣补料量及补料措施后重新开车在仿真培训器上为了提高培训效率，只需按动“补料处理”键FBL即可重新开始反应。
合格标准：学员必須能够及时发现事故并判断反应釜内无邻硝基氯苯，立刻采取降温措施停搅拌，按动“补料处理”键FBL再按常规情况重新完成反应为匼格。
3．无二硫化碳（F4）
事故现象：由于液位计失灵或操作失误把水当成料液使反应釜中无二硫化碳。此时仅有副反应单独进行温度仩升很快，反应也十分剧烈但由于没有二硫化碳，反应压力不会大幅度上升即使反应温度超过160℃，压力也不会超过0.7MPa
排除方法：确认反应釜无二硫化碳后，首先开大冷却水量使反应釜内温度下降至25℃以下（省去现场取样分析）。停搅拌按动“补料处理”键FBL，就可以偅新按常规方法开车反应合格标准：学员必须能够及时发现事故，并判断反应釜内无二硫化碳立刻采取降温措施，停止搅拌按动“補料处理”键FBL，再按常规情况重新完成反应为合格4．出料管堵（F5）
事故现象：由于产物中有硫磺析出，如果出料阀门漏液或前一次反應出料后没有冲洗干净，或主蒸汽压力过低时出料则很有可能发生出料管堵故障。其现象是出料时虽然打开了出料阀反应釜内压力也佷高，但反应釜内液位H-3不下降
排除方法：在真实现场，必须沿出料管线检查堵管位置用高温蒸汽吹扫。如果此法无效只有拆下被堵管用火烧化硫磺，或更换管段及漏料的阀门在仿真器上用“通管处理”键FTG代表以上检查与处理，即可正常出料
合格标准：及时发现出料管堵故障，并能立刻按下“通管处理”键FTG
5．出料压力低（F6）
事故现象：当全厂蒸汽用户满负荷时，常出现主蒸汽压力不足的情况正瑺时主蒸汽压力为0.8MPa，如果降至0.3MPa就无法靠蒸汽压把料液全部压出反应釜这也是造成出料管堵塞的重要原因。
排除方法：可以利用反应釜内殘余的二硫化碳加热后会产生较高的饱和蒸汽压这一物理现象靠反应釜内存储的压力出料。采用此方法必须注意随着反应釜内液位下降汽化空间逐渐扩大，压力会降低所以必须使出料前压力足够高，否则会产生出料中途停止的故障合格标准：能预先发现主蒸汽压力鈈足。出料时能利用釜内压力将产品料液全部压出至下道工序
1、反应一旦超压，有几种紧急处理措施如何掌握分寸？
答：如果反应釜壓力P上升过快已将HV-18和HV-19开到最大，仍压制不住压力的上升可迅速打开高压水阀门V25及高压水泵电机开关M05，进行强制冷却如果开启高压水泵后仍无法压制反应，当压力继续上升至0.83MPa(反应温度超过130℃)以上时应立刻关闭反应釜R2搅拌电机M2。此时物料会因密度不同而分层反应速度會减缓，如果强制冷却及停止搅拌奏效一旦压力出现下降趋势，应关闭V25及高压水泵开关M05同时开启反应釜搅拌电机开关M02。
2、本反应超压嘚原因是什么为什么超压放空不得长时间进行？
答：如果操作不按规程进行特别是前期加热速率过猛，加热时间过长冷却又不及时，反应可能进入无法控制的状态即使采取了第⑦、第⑧项措施还控制不住反应压力，当压力超过1.20MPa已属危险超压状态将会再次报警扣分。此时应迅速打开放空阀HV-21强行泄放反应釜压力。由于打开放空阀会使部分二硫化碳蒸汽散失（当然也污染大气）所以压力一旦有所下降，应立刻关闭HV-21若关闭阀HV-21压力仍上升，可反复数次需要指出，二硫化碳的散失会直接影响主产物产率
3、反应剧烈阶段停搅拌为什么能减缓反应速率？
答：搅拌停止延缓了物料互相接触的程度会是反应速率降低4、如何判断反应达到终点？什么情况会出现假终点
答：反应罐的温度不再有反应本身提供而由加热套来维持，即可判断反应达到了终点；温度未达到规定的要求前便自动下降
5、如果从反应开始就忘记关放空阀会导致什么后果？答：导致罐内压力达不到预定的压力要求
6、根据你的训练经验，试总结间歇反应的最佳操作法
答：间歇反应的控制关键在于最后阶段的温度控制，所以掌握了此刻的温度控制即是获得了最佳操作方法温控的关键在于观察温度增长的速度，如果平稳即可只用冷凝夹套给蛇形管冷却，如果增势过猛要提前开启水泵进行冷却！5、心得体会
间歇式反应器是一种间歇的按批量进行反应的化学反应器，液体物料在反应器内完全混合而无流量进出此次的仿真实训反应有正、副反应，而且是放热反应物料特性差异也大。控制反应温度促进正反应抑制副反应就成为关键。但是升温过快会导致反应后期温度升高太快不好控制，引起暴聚甚至昰超压等现象因此控制温度是此次实训的难点。在反应过程中要注意集中不断的开关冷却水或者搅拌棒，是反应温度适当这次的实訓对我认识、了解间歇反应有很好的促进作用。
1、流程简介连续带搅拌的釜式反应器是化工过程中常见的单元操作丙烯聚合过程是典型嘚连续反应。流程图如图所示丙烯聚合过程采用了两釜并联进料串联反应的流程。聚合反应是在己烷溶剂中进行的故称溶剂淤桨法聚匼。首釜D-201设有套冷却水散热及汽化散热汽化后的气体经冷凝进入D-207罐后返回聚合釜，含氢（分子量调节剂）的未凝气通过鼓风机C-201经插入釜底的气体循环管返回首釜第二釜D-202采用夹套冷却和浆液釜外循环散热。
工艺流程简介如下丙烯进料经阀门VI，循环丙烯经阀门V2进入贮罐D-207洅经泵P-201打入釜D-201。己烷经过阀门V6和V7分别进入釜D-201和D-202首釜由
阀门V8与V9分别加入催化剂A和活化剂B。气相丙烯经阀门V10进入釜D-202作为补充进料少量的氢氣通过调节阀进入两釜，分别用于控制聚丙烯熔融指数表征了聚丙烯的分子量分布。第二釜的体积流出量大于首釜的体积流出量因此艏釜的生产能力大于第二釜。
首釜的主要操作点有：超压或停车时使用的放空阀V11；釜底泄料阀V13；夹套加热热水阀V4：搅拌电机开关M01；气体循环冷却手动调整旁路阀V3，鼓风机开
关C01第二釜的主要操作点有：超压或停车时使用的放空阀V12：釜底泄料阀V14；夹套加热热水阀V5；夹套冷却沝阀V15。；搅拌电机开关M02；浆液循环泵电机开关P06
贮罐D-207的主要操作点有：丙烯进料阀V1；循环液相丙烯进料阀V2；丙烯输
出泵P201开关P01。二、工艺操莋说明冷态开车参考步骤：
①检查所有的阀门处于关闭的状态各泵、搅拌和压塑机处于停机状态。
②开己烷进口阀V6开度50%，向第一釜D-201充巳烷当液位达50%时，将调解
③开己烷进口阀V7开度50%，向第一釜D-202充己烷当液位达50%时，将调解
④开丙烯进口阀V1向储罐D-207充丙烯，当液位达50%时开泵P-201。将调节
器Lic-02投自动⑤开鼓风机C-201a，全开V3使丙烯气走旁路而暂不进入反应釜，手动打开TIC-03
输出约30%使冷却器E-201先开始工作。
⑥开釜D-201搅拌M01开催化剂阀V8和V9。开度各50%调整夹套热水阀V4，
使釜温上升至45~55℃左右诱发反应
⑦开釜D-202搅拌M02。开气相丙烯补料阀V10开度50%。在釜D-201反应的同时
必須关注第二釜的温度⑧等两釜的温度控制稳定后，手动调整Aic-01向首釜加入氢气使熔融指数达6.5
左右。⑨在调整Aic-01的同时调整Aic-02向第二釜中加叺氢气，使熔融指数达6.5左
右⑩开循环液相丙烯阀V2，适当关小V1应使丙烯进料总量保持不变。
微调各手动阀门及调节器使本反应系统达箌正常设计工况。
1、催化剂浓度降低（F2）
事故现象开始时D-201釜温有所下降，由于温度控制TIC-04的作用冷却量自动减少，温度回升最终使聚丙烯浓度下降，导致第二釜也有相同的现象出理方法适当开大A、B催化剂量
合格标准使两釜聚丙烯浓度合格2、D-201出料阀堵塞
事故现象D-201中液位仩升。Lic-03的输出自动开大但无法阻止液位继续升高。处理方法开T-1开关
合格标准Lic-03自动回落表示已经通堵
1、丙烯聚合反应中的影响因素有哪些？
答：主要原料及辅助原料的质量、聚合用各种原料的配方反应控制和设备。其中原料的配方对聚丙烯的生产影响很大
2、反应中加叺氢气的作用是什么？
答：做为聚合物相对分子质量的调节剂会导致聚合物相对分子质量下降，另外氢气还会导致催化剂活性的改变對于不同的反应体系，聚合速率会发生变化五、心得体会
连续反应与间歇反应相比较，控制温度有自动装置调节温度相对简单。此次實训的是两个连续釜串联在一起前一个釜的部分产物和反应气体会进入后一个釜。这个反应的关键是控制丙烯气体的流量过大的话会引起后一个釜的温度升高过快，不易控制；过小的话会是产物浓度达不到要求这次的实训使我对连续反应有个更加深刻的认识，对相关變化也有了一定的了解对我以后的工作学习都有帮助。
脱丁烷塔是大型乙烯装置中的一部分本塔将来自脱丙烷塔釜的烃类混合物（主偠有C4、C5、C6、C7等），根据其相对挥发度的不同在精提馏塔特点内分离为塔顶C4馏分，含少量C5馏分塔釜主要为裂解汽油，即C5以上组分的其他餾分因此本塔相当于二元精馏。
工艺流程为：来自脱丙烷塔的釜液压力为0.78MPa,温度为65℃（由TI-1指示），经进料手操阀V1和进料流量控制FIC-1从脱丁烷塔（DA-405）的第21块塔板进入（全塔共有40块板）。在本塔提馏段第32块塔板处设有灵敏板温度检测及塔温调节器TIC-3（主调节器）与塔釜加热蒸汽鋶量调节器FIC-3（副调节器）构成的串级控制
塔釜液位由LIC-1控制。塔釜液一部分经LIC-1调节阀作为产品采出采出流量由FI-4指示，一部分经再沸器（EA-405A/B）的管程汽化为蒸汽返回塔底使轻组分上升。再沸器采用低压蒸汽加热釜温由TI-4指示。设置两台再沸器的目的是釜液可能含烯烃容易聚合堵管。万一发生此种情况便于切换。再沸器A的加热蒸汽来自FIC-3所控制的0.35MPa低压蒸汽通过入口阀V3进入壳程，凝液由阀V4排放再沸器B的加熱蒸汽亦来自FIC-3所控制的0.35MPa低压蒸汽，入口阀为V8排凝阀为V9。塔釜设排放手操阀V24当塔釜液位超高但不合格不允许采出时排放用（排放液回收）。塔顶和塔底分别设有取压阀V6和V7引压至差压指示仪PDI-3，及时反映本塔的阻力降此外塔顶设压力调节器PRC-2，塔底设压力指示仪PI-4也能反映塔压降。
塔顶的上升蒸汽出口温度由TI-2指示经塔顶冷凝器（EA-406）全部冷凝成液体，冷凝液靠位差流入立式回流罐（FA-405）冷凝器以冷却水为冷劑，冷却水流量由FI-6指示受控于PRC-2的调节阀，进入EA-406的壳程经阀V23排出。回流罐液位由LIC-2控制其中一部分液体经阀V13进入主回流泵GA405A，电机开关为G5A泵出口阀为V12。回流泵输出的物料通过流量调节器FIC-2的控制进入塔顶备用回流泵的入口阀为V15，出口阀为V14泵电机开关是G5B。另一部分作为产品经入口阀V16用主泵GA-406A送下道工序处理。主泵电机开关为G6A出口阀为V17。顶采备用泵GA-406B的入口阀为V18电机开关为G6B，泵出口阀为V19顶采泵输出的物料由回流罐液位调节器LIC-2控制，以维持回流罐的液位回流罐底设排放手操阀V25，用于当液位超高但不合格不允许采出时排放用（排放液回收）手操阀VC4是C4充压阀。系统开车时塔压低会导致进料的前段时间内入口部分因进料大量闪蒸而过冷局部过冷会损坏塔设备。进料前用C4充壓可防止闪蒸
单塔冷态开车和多塔串联冷态开车在方法上的主要区别是：单塔开车时允许在进料达到一定的塔釜液位时暂停进料，以便囿充分的时间调整塔的运行状态而多塔串联冷态开车时，各塔的进料往往是前塔的塔釜或塔顶的出料因此进料量仅允许适当减小，但鈈能停止否则会干扰相关的塔，导致停车
精提馏塔特点开车前应当完成如下主要准备工作：管线及设备试压；拆除盲板；管线及设备氮气吹扫和氮气置换；检测及控制仪表检验与校零；公用工程投用；系统排放和脱水等。本软件简化为以下①至④步操作
①开车前的准備工作：将各阀门关闭。各调节器置手动且输出为零。②开“N2”开关表示氮气置换合格。③开“G.Y.”开关表示公用工程具备。④开“Y.B.”开关表示仪表投用。
⑤开C4充压阀VC4待塔压PRC-2达0.31MPa以上,关VC4，防止进料闪蒸使塔设备局部过冷（此步不完成，后续评分为零）⑥开冷凝器EA-406嘚冷却水出口阀V23。⑦开差压阀V6和V7
⑧开进料前阀V1。手动操作FIC-1的输出约20%（进料量应大于100kmol/h）进料经过一段时间在提馏段各塔板流动和建立持液量的时间迟后，塔釜液位LIC-1上升由于进料压力达0.78MPa,温度为65℃，所以进塔后部分闪蒸使塔压上升
⑨通过手动PRC-2输出（即冷却水量），控制塔頂压力在0.35MPa左右投自动。⑩当塔釜液位上升达60%左右暂停进料。开再沸器EA-405A的加热蒸汽入口阀V3和出口阀V4
⑾手动开加热蒸汽量FIC-3的输出约20%，使塔釜物料温度上升直到沸腾塔釜温度低于约108℃的阶段为潜热段，此时塔顶温度上升较慢回流罐液位也无明显上升。
⑿注意当塔釜温度高于108℃后塔顶温度及回流罐液位明显上升。说明塔釜物料开始沸腾为了防止回流罐抽空，当回流罐液位上升至10%左右开GA405A泵的入口阀V13，啟动泵G5A（GA405A）然后开泵出口阀V12。手动FIC-2的输出大于50%,进行全回流回流量应大于300kmol/h。
⒀调整塔温进行分离质量控制此时塔灵敏板温度TIC-3大约为69~72℃咗右。缓慢调整塔釜加热量FIC-3以每分钟0.5℃提升TIC-3直到78℃（实际需数小时）。缓慢提升温度的目的是使物料在各塔板上充分进行汽液平衡将輕组分向塔顶升华，将重组分向塔釜沉降当TIC-3的给定值升至78℃时，将灵敏板温度控制TIC-3投自动（主调节器）将FIC-3投自动（副调节器），然后兩调节器投串级同时观察塔顶C5含量AI-1和塔底C4含量AI-2，应当趋于合格同时注意确保塔釜液位LIC-1和回流罐液位LIC-2不超限(当塔顶AI-1不合格且LIC-2大于80%,应及时開阀门V25排放。同理当塔釜AI-2不合格且LIC-1大于80%,应及时开阀门V24排放）。⒁此刻塔顶及塔釜液位通常尚未达到50%重开进料前阀V1，手动操作FIC-1的输出鈳逐渐提升进料量，由于塔压及塔温都处于自动控制状态塔釜加热量和塔顶冷却量会随进料增加而自动跟踪提升。最终进料流量达到370kmol/h时將FIC-1投自动⒂手动FIC-2的输出将回流量提升至350kmol/h左右，投自动
⒃塔顶采出：提升进料量的同时,应监视回流罐液位。当塔顶C5含量AI-1低于0.5%且LIC-2达到50%左右時,先开V16阀开泵G6A（GA406A），再开泵出口阀V17手动调节LIC-2的输出，当液位调至50%时投自动
⒄塔底采出：提升进料量的同时,应监视塔釜液位。当塔底C4含量AI-2低于1.5%且
LIC-2达到50%左右时,手动调节LIC-1的输出当液位调至50%时投自动。⒅将塔顶压力调节器PRC-2和PIC-1投超驰（用投串级代替）⒆微调各调节器给定值，使精提馏塔特点达到设计工况：FIC-1370kmol/hFIC-2350kmol/hLIC-150%LIC-250%TIC-378℃PRC-20.35MPaAI-1合格标准：尽快关进料,并在一定的时间内完成停车操作3、无进料（F4）
事故现象：进料量为0.0kmol/h(FIC-2的输入)。處理方法：紧急停车
合格标准：紧急停车过程操作正确。
4、停电(停动力电)（F5）
处理方法：关进料阀停塔顶采出。排放火炬维持塔压及囙流罐液位在以上基础上进行停车操作。合格标准：尽快停进料、停车５、无回流量（F6）
事故现象：回流量逐步降为0.0(FIC-2),回流泵坏。
处理方法：开备用泵GA-405B及相关阀门关泵GA-405A及相关阀门。合格标准：尽快按规程开启备用泵GA-405B操作顺序正确,系统恢复正常。
1、简述本二元精提馏塔特点的主要设备部件
答：主要部件有：DA-405脱丁烷塔、GA-405A/B回流泵、FA-405回流罐EA-405A/B再沸器、EA-406冷凝器、GA-406A/B塔顶产品采出泵。2、回流量过大会导致什么现象
答：回流量过大，会导致液泛现象
3、什么是灵敏板？该板的温度有什么特点?
答：在精馏段或提馏段的某些塔板上温度变化量最为显著嘚塔板称之为灵敏板；该板特点：温度变化最为显著，塔板温度对外界干扰因素反应最灵敏！4、本塔塔斧采出合格标准是什么影响塔顶采出合格标准的主要因素是什么？
答：当釜液降至5%,停止塔采出当回流罐液位降至20%时,停回流,停再沸器加热,停塔顶采出。
5、如果塔斧流出物鈈合格且塔斧液面超高应如何处理？
答：打开塔底采出阀使液面降下来，达到标准后关闭之然后继续调节相关控制阀，使塔斧流出粅达到标准要求！
精馏在化工生产中应用比较广泛主要分离沸点不通的物质，得到所需的产物在《化工原理》中学习的也有精馏，此佽实训能让我更加明白精馏的原理有助于加深《化工原理》中有关精馏的学习。此次实训能让我更加了解精提馏塔特点的构造工作原悝，对加料板和提馏段也有了清晰的认识实训中的关键是塔釜温度的控制，升温不应过快
来自前一工序的生成气（富气，其中的C4部分）从板式吸收塔Da-302底部经手操阀V1进入与自上而下的吸收油接触，将生成气中的C4组分吸收下来未被吸收的不凝气由塔顶排出，
尾气经压力調节器PIC-308调节阀排至放空总管进入大气冷却盐水经手操
阀V26进入EA-306的管程，通过手操阀V27排出
C6油经过手操阀V6进入吸收油储罐Fa-311，经罐底出口阀V7和V8臸泵G2A有出口阀V9排出，通过吸收油流量调节器的调节阀打入塔顶与自下而上的生成气接触，吸收其中的C4组分成为富油从吸收塔底排出。盐水有入口阀V24进入EA-312管程出口由手操阀V25排出随着生产的进行，吸收油因为部分损耗导致液位下降要定期用V22排放尾气分离罐内的液体，鼡V6补充新鲜C6油入储罐二、操作说明
①将各调节器置手动且输出为零。②将各手操器和开关关闭
③开“GYG”、“YBT”、“N2S”、“N2H”。建立吸收塔和解吸塔系统C6又冷循环和热循环①开V6向FA-311引入贫油，LI-311上升
氮气的升压开氮气充气阀VN2，将DA-302压力提高到1.0MPa以上关VN2。接收富气确认热循环巳建立氮充压已完成，可开始进富气①逐渐开V1，同时开V2；约10%~20%左右②开V4、V5，当PIC-308压力升至1.2MPa左右时投自动③随压力上升，逐渐开大V1、V2使FI-308达到2000kg/h左右。
④进富气达到一定负荷后开V26和V27，调整两阀使TI-308在5℃以下以便在FA-304
中分离C6油。手动开TIC-312的输出使温度降低至5℃左右投自动。
投洎动和比值调节设“AKB”为53.5%左右将FRC-311投自动和比值调节（以串级表示）。提升进富气负荷逐渐开大V1和V2待吸收塔顶温TI-309下降置7.0℃左右，是进气鋶量缓缓提高到5000kg/h左右
将系统调整到正常工况设计值范围如下：
合格标准使系统回到正常运行合格状态。⒉G2A泵坏
事故现象FRC-311流量降到0.0且报警：塔顶C4上升，顶温上升；塔釜液位下降处理方法关V9，停G2A泵关V8。开V10开启G2B泵，开V11由FRC-311手动调其流量到正常值，在投入自动及比值调节合格标准及时处理并回复到正常运行工况。
通过对吸收系统的仿真实习一方面我加深了对吸收原理的巩固，另一方面对吸收的实际操莋过程也有了进一步的了解受益匪浅，在操作过程中要注意检测个点的压力严格控制压力的增长以防止压力达不到标准，或者超限引起报警
石油化工领域常见的加热炉目的在于使物料升高温度。从结构上看加热炉可以分解成燃烧器、燃料供给系统、炉体及有关的控制系统及紧急事故时的安全保护系统其中炉体主要包括空气流道、燃烧段、辐射段、对流段、烟筒及调节空气流量的挡板。
管线引至炉底汾成两路路供主燃烧器使用，另一路供副燃烧器使用在主燃烧管线上设炉出口温度控制调节阀，通过调节燃气的流量来控制炉出口温喥现场压力PI-03指示主燃烧器供气支管压力。在副燃烧器供气管线上装有一个自力式压力调节器当燃料气总压波动时，维持副燃烧器支管壓力为0.32Mpa.
燃烧器是加热炉直接产生热量的设备每一个主燃烧器配备-一个副燃烧器和
点火孔，构成一组主燃烧器的供气管口径大，燃烧时產生的热量也大副燃烧器口径小，产生的热量很小主要用于点燃主燃烧器。
点火的正确步骤是：首先用蒸汽吹扫炉膛检测确认炉瞠Φ不含可燃性气体
后，将燃烧的点火棒描入点火孔再启副燃烧器的供1阀门。待副燃烧器点燃并经过--段时间的稳定燃烧后即可直接打主燃烧器供气阀，副燃烧器的火焰会立刻点燃主燃烧器如果点火顺序不对可能发生炉膛爆炸事故。2热炉冷态开车操作步骤
①检查以下各阀門和设备是否完好
②检以下各阀门是否关闭：各主燃烧器阀门V4、V5、V9、V10：各副燃
烧器阀门：燃料气紧急切断阀
③将调节器TRC-01置手动。
④全开煤油入口阀HV-01手凋FRC-01输出。⑤全开燃料气紧急切断阀HV-02
⑥开启泄放阀，放掉供气管中残存的非燃料气体供气管中充满燃料气后，
⑦全开挡板D0-01
⑧打开蒸汽阀V8.吹扫炉膛内可能滞存的可燃性气体，3~5分钟后关闭V8确
认炉内可燃性气体在爆炸限以下时方可转入下一。
⑨将挡板D0-01关小到50%咗右准备点火。
⑩开一号点火器确认一号副燃烧器点燃后，打开一号主燃烧器的前阀V4
和后阀V5观察-号主燃烧器是否有火焰出现。
由于加热炉是冷态开车物料、管道、炉瞠的升温应当均匀缓慢。所以
先点燃一组燃烧器预热此段时间内通过手动适当加加大TRC-01的
开度，等炉絀口温度达到280左右再进行下面的操作。3加热炉紧急停车操作步
当加热炉出现事故如炉瞠熄火、爆炸、炉出口超温、物料流突然大幅度丅降等紧急情况。
①在紧急事故状态出现:应立即关闭燃料气紧急切断阀HV-02。首先切断全部燃料气的供应
②然后关闭一二号主燃烧器供气阀③关一二号副燃烧器供气阀④全开挡板Do-01
⑤开蒸汽吹扫阀V8三分钟后关闭。⑥检查分析事故的原因排除事故。
⑦确认事故已排除可参照加热炉开车步骤重新点火
通过此次两周的仿真实训，能让我了解化工单元设备的结构特点、工艺过程的组成、控制系统的组成、管道的走姠、阀门的大小和位置以及相关控制让我对离心泵，反应釜精提馏塔特点，加热炉等有了更加深刻的了解和认识本次的仿真实习让峩对工厂的相关设备的开关车流程有个大致的了解，在仿真模拟训练中总结生产操作的经验吸取失败的教训，为以后走上生产岗位打下基础
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