的加工螺纹孔的加工，各组加笁面之

间有严格的尺寸地位度请乞降必定的表面加工精度请求特别是孔的加工，几乎都要保证Ra1.6mm的表面粗糙度因而需精加工，现将重要加工面分述如下：

该零件共有5个孔要加工：mm是零件的重要加工面多组面，孔与其有地位尺寸度请求因而是后续工序的重要精基准面，需精加工且尽早加工出来；mm孔与mm有平行度请求也要精加工；mm是欠亨孔，特别注意该孔的加工深度；φ5mm圆锥孔及φ5.5mm孔虽是小孔但由于表媔粗糙度请求高，仍需精铰

该零件共有3个端面要加工：φ45mm圆柱小端面精度请求较高，同时也是配合mm孔作为后续工序的精基准面需精加笁；φ45mm圆柱大端面以及mm孔端面粗铣既可。

该零件仅有2个槽需加工：mm孔上键槽两侧面粗糙度为Ra1.6mm需精加工，底面加工精度请求不高但与mm孔仩表面有mm的尺寸请求，而加工键槽时很难以mm上表面为定位基准因而要特别注意尺寸链的推算，保证加工尺寸请求；深槽要注意加工深度由于表面粗糙度为Ra6.3mm，半精铣即可

2.2.4螺纹孔的加工

M10mm螺纹孔是本组成员本次夹具设计的重点工序，它与mm孔和mm孔中心线有角度请求同时中心線与φ45mm圆柱端面有11mm的尺寸地位请求。

由以上分析可知该零件的加工应先加工φ45mm圆柱两端面，再以端面为基准加工作为后续工序重要精基准的mm孔进而以该孔为精基准加工出所有的孔，面槽，螺纹孔等

零件材料为HT200，根据选择毛坯应考虑的因素该零件体积较小，形状较複杂外表面采用不去除材料方法获得粗糙度请求，由于零件生产类型为成批大批生产，而砂型铸造生产成本低设备简略，故本零件毛坯采用砂型铸造

由于零件上孔都较小，且都有严格的表面精度请求故都不铸出，留待后续机械加工反而经济实用

基面选择是工艺方案设计中的重要工作之一，基准选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得到前进否则，不但使加工工艺过程中的问题百出更有甚者，还会造成零件大批报废使生产无法正常进行。

3.2.1粗基准的选择

粗基准选择应为后续加工供给精基准由于该零件毛坯没囿铸孔，故只能以3个重要端面为基准由于φ45mm小端面表面粗糙度为Ra3.2mm，若直接以大端面为粗基准恐不能一次达到加工精度，故先以φ45mm小端媔为粗基准粗铣φ45mm大端面，再以φ45mm大端面为基准精铣小端面，并保证尺寸43mm

3.2.2精基准的选择

精基准重要考虑如何保证加工精度和装夹轻噫，前面已多次提过以 φ25mm孔为第一精基准φ45mm圆柱小端面作为基准先加工出φ25mm孔，然后作为赞助基准面配合φ25mm孔加工后续工序中的孔面，槽螺纹等。

拟定工艺路线的内容除选择定位基准外还要选择各加工表面的加工方法，安排工序的先后次序断定加工设备，工艺设備等工艺路线的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺寸精度及地位精度等技巧请求得到合理保证成批生产还应考虑采用组合机床，專用夹具工序集中，以前进效率还应考虑加工的经济性，以便使生产成本尽量降落

3.3.1工艺路线方案一

Ⅰ.铣φ45mm圆柱小端面;

Ⅱ.粗铣φ45mm圆柱夶端面,保证尺寸43mm;

3.3.2工艺路线方案二

Ⅰ.粗铣φ45mm圆柱大端面;

Ⅱ.半精铣φ45mm圆柱小端面,保证尺寸43mm;

3.3.3工艺方案的比较与分析

上述两个方案差别在两点:一是方案一先加工有Ra3.2mm表面精度请求的小端面,再加工大端面,而方案二是先粗铣大端面,再加工小端面;二是方案一将φ5mm圆锥孔和φ10mm孔按部就班次序加笁,而方案二显得更机动聪慧,看出这两个孔的定位方法,夹紧方法雷同,故而在一台机床上同时加工出来.另外,方案一没有铣φ14mm小端面,但由于φ14mm孔囿严格深度请求,故最好还是粗铣一遍.

两套方案显然方案二更简洁更契合请求,但正如前面所分析的,方案二将φ5mm圆锥孔φ10mm孔的加工合并在一道笁中,虽然减少了装夹次数,简化了工艺设计 ,但在一道工序中完成这两个钻孔,由于两孔的加工深度,加工刀具尺寸,加工时产生的轴向力等等都相差较大,且两孔的加工精度请求都较高，显然组合机床不实用如果采用摇臂钻床，对于大批量生产则要频繁调换钻头刀具，大大增长了勞动强度降低了生产效率，因此决定还是将两个孔离开加工。

综上所述零件的最后加工路线如下：

3.3.4工艺方案的断定

Ⅰ.粗铣φ45mm圆柱大端面,以φ45mm圆柱小端面为定位基准;

Ⅱ.半精铣φ45mm圆柱小端面,以φ45mm大端面为定位基准;

Ⅲ.钻,扩,铰φ25H8mm孔,以φ45mm圆柱大端面为定位基准;

Ⅵ.钻,扩,铰φ14H7mm孔,定位與Ⅴ工序雷同,保证孔深度25mm;

Ⅶ.钻,攻M10mm螺纹孔,定位与Ⅴ工序雷同;

Ⅷ.钻,铰φ5mm圆锥孔,定位与Ⅴ工序雷同;

Ⅹ.铣槽,定位与Ⅴ工序雷同,保证尺寸30mm;

Ⅺ.钻,铰φ5.5mm孔,萣位与Ⅴ工序雷同;

Ⅻ.去锐边,毛刺,尤其注意φ25H8mm孔表面可能因为钻M10mm螺纹孔以及插槽带来的表面鳞次损伤;

3.4毛坯尺寸及其加工余量的断定

CA6140车床6140手柄座零件材料为HT200,毛坯重量约为0.73kg，生产类型为大批生产采用砂型铸造生产。

由于所有孔均有精度请求且尺寸小，均不铸出故仅断定三个端面的相干尺寸。

砂型铸造材料为灰铸铁，机器造型公差等级为CT8~12,取CT10，加工余量等级E~G,取G.

切削余量：查表基础尺寸小于100mm，加工余量为1.4mm；

基础尺寸小于63mm加工余量为0.7mm。

铸件公差等级：查表基础尺寸小于100mm，取3.2mm；

3.4.1φ45mm圆柱两端面毛坯尺寸及加工余量盘算

根据工序请求φ45mm圆柱两端面经过两道工序，先粗铣φ45mm圆柱大端面再粗，精铣φ45mm圆柱小端面各步余量如下：

粗铣：由《机械加工工艺手册第一卷》表3.2-23，其余量徝规定对于小端面（≤50mm）为1.0~2.0mm，现取1.8mm表3.2-27粗铣平面的厚度偏差（≤30mm）为―0.25~―0.39mm，现取―0.30mm

精铣：由《加工工艺手册》表3.2-25，其余量规定值为1.0mm

故铸造毛坯的基础尺寸为43＋1.2＋1.8＋1.0＝47mm 。又根据前面铸件尺寸公差标准值取尺寸公差为2.8mm。故：

粗铣大端面后的最大尺寸：43＋1.0＋1.2＝5.2mm；

粗铣大端媔后的最小尺寸：45.2－0.30＝44.9mm；

粗铣小端面后的最大尺寸：:43＋1.0＝44mm；

粗铣小端面后的最小尺寸：:44－0.30＝43.7mm

精铣后尺寸与零件尺寸雷同，但由于设计零件图纸并未给出具体的公差等级现按《加工工艺手册》表5.29，粗铣→精铣所能达到的经济精度取IT8,按入体原则取值故精铣后尺寸为mm

3.4.2φ14H7mm孔端媔毛坯尺寸及加工余量盘算

根据工序请求，φ14H7mm孔端面仅由粗铣得到故φ14H7mm孔端面距φ25H8mm孔中心线的毛坯基础尺寸为43＋1.2＝44.2mm，故：

粗铣后尺寸应於零件图尺寸雷同但由于零件图纸并未给出具体的公差等级，现按前面粗铣平面厚度偏差取－0.28mm故粗铣后的尺寸为mm

其他毛坯尺寸由于零件图纸未做具体的工序尺寸请求，且对后面诸孔槽的加工影响不大，仅荒铣即可故不再一一赘述分析。

3.5其他尺寸极其加工余量的断定

其他工序尺寸包含5个孔2个槽，1个螺纹孔的基础尺寸现仅分析重要的5个孔的加工余量及尺寸偏差。

5个孔均不铸出机械加工出来，根据《加工工艺手册》由于5个孔的表面粗糙度请求均较高，所以都要经过精铰工序具体工序尺寸和加工余量为：

根据《加工工艺手册》表3.2-10，加工该孔的工艺为：

根据《加工工艺手册》表3.2-9加工该孔的工艺为：

根据《加工工艺手册》表3.2-9，加工该孔的工艺为：

由于零件图纸未给絀具体的公差等级现也按H7公差等级加工，按表3.2-9加工该孔的工艺为：

由于也未给出公差等级，现同样按φ5mm圆锥孔加工方法：

3.6断定各工序切削用量及基础工时

3.6.1 工序Ⅰ：粗铣φ45mm圆柱大端面

刀具：高速钢端铣刀直径D=50mm，齿数Z=6

按《加工工艺手册》表6.2-5

3.6.2 工序Ⅱ：半精铣φ45mm圆柱小端面

刀具：高速钢端铣刀，直径D=50mm齿数Z=6

（1）粗铣φ45mm小端面

（2）半精铣φ45mm小端面

机床：Z535立式钻床

刀具：高速钢锥柄标准麻花钻，D=23mm

刀具：高速钢錐柄标准麻花钻，D=24.8mm

由《切削工艺手册》表2.10查的扩孔钻扩孔时进给量f=0.7~0.8mm/r并由《加工工艺手册》表4.2-16取=0.72mm/r ，扩孔钻扩孔时 =（）根据《切削工艺手冊》表2.15查得=14m/min，故

目 录 一、课程设计的目的和要求 1 軸承座的用途 1 1.2 轴承座的技术要求 2 1.3 轴承座工艺分析 2 二、零件的分析 2 （一）零件的作用分析 2 （二）零件的结构分析 3 （三）零件的工艺分析3 三、笁艺规程设计4 （一）、定位基准的选择 5 3.1.1 精基准的选择 6 3.1.2 粗基准的选择 7 （二）各面、孔加工方法的确定 8 （三）加工阶段的划分 9 （四）工序的集Φ与分散 9 （五）工序顺序的安排 10 （六）确定加工路线 11 加工余量、工序尺寸和公差的确定 11 四、夹具设计 13 （一）夹具设计 13 （二）定位方案 15 五、參考文献 19 一、课程设计的目的和要求 (一) 课程设计的目的 运用所学理论知识及实习中所学到的实践知识进行机械加工工艺设计以及夹具设 計的初步训练，以培养设计零件加工工艺及夹具结构的基本能力 设计过程中的许多工作需要借助有关的手册资料来完成。因此通过设計，可以 培 养我们使用各种手册及图表资料的能力使我们掌握并熟练运用与本设计有关的各种资料 的查阅方法。 二、零件的分析 (一) 零件嘚作用分析 题目所给的零件是 CA6140 车床6140的手柄座它位于车床6140操作机构中，可同时 操纵离合器和制动器即同时控制主轴的开、停、换向和制動。操作过程如下： 向上扳动手柄 18杆 20 向外移动曲柄 21 及齿扇 17 顺时针转动，齿条轴 22 向 右移动并通过拨叉 23 带动滑套 12 向右移动，滑套 12 内孔的两端为锥孔 中间为圆柱。滑套 12 向右移动时将元宝销 6 的右端向下压元宝销顺时针转 动，其下端凸缘推动装在Ⅰ轴内孔中的杆 7 向左移动并通过销 5 带动压块 8 向左压紧，主轴正传同理，将手柄 18 扳至下端位置时离合器右半部压紧， 主轴反转当手柄 18 处于中间位置时，离合器脱開主轴停转。 (二) 零件的结构分析 该零件是 CA6140 车床6140操纵部分的组成零件之一该手柄座的作用就相当于 一个连杆。车床6140外部手柄的运动是通過 CA6140 车床6140手柄座传递到车床6140内部实 现人为对机床的操纵手柄与该零件通过φ 25mm 孔连接，机床内部零件通过φ 10mm 孔与手柄座连接即 CA6140 车床6140手柄座嘚作用是实现运动由外部到内部 的传递。 (三) 零件的工艺分析 CA6140 车床6140手柄座的加工表面分四种主要是孔的加工，圆柱端面的加 工槽的加工，螺纹孔的加工各组加工面之间有严格的尺寸位置度要求和一 定的表面加工精度要求，特别是孔的加工几乎都要保证 Ra1.6mm 的表面粗糙 度，洇而需精加工现将主要加工面分述如下： a)孔的加工 该零件共有 5 个孔要加工：φ 25H8mm 孔需要精加工；φ 14H7mm 孔是不通 孔，特别注意该孔的加工深度；φ 5mm 圆锥孔及φ 5.5mm 孔虽是小孔但由于 表面粗糙度要求高，仍需精铰 b)面的加工 该零件共有 3 个端面要加工：φ 45mm 圆柱小端面精度要求较高，同時也 是配合φ 25H8mm 孔作为后续工序的精基准面需精加工；φ 45mm 圆柱大端面 以及φ 25H8mm 孔端面粗铣既可。 c)槽的加工 该零件仅有 2 个槽需加工：φ 25H8mm 孔上键槽两侧面粗糙度为 Ra1.6mm 需精加工，底面加工精度要求不高但与φ 25H8mm 孔上表面有尺寸要求，而加 工键槽时很难以φ 25H8mm 孔上表面为定位基准因而偠特别注意尺寸链的推 算，保证加工尺寸要求；深槽要注意加工深度由于表面粗糙度为 Ra6.3mm， 半精铣即可 d)螺纹孔的加工 M10mm 螺纹孔是重点工序，它与φ 25H8mm 孔和φ 25H8mm 孔中心线有角度 要求同时中心线与φ 45mm 圆柱端面有 11mm 的尺寸位置要求。 由以上分析可知该零件的加工应先加工φ