此套资料包含：《fanuc是什么数控数控手工编程及实例详解》正版图书59元+《各种fanuc是什么数控数控手工编程内部资料汇编》光盘80元=139元

（1）《fanuc是什么数控数控手工编程及实例详解》正版图书

本书是作者结合多年数控编程、数控加工工艺的教学、科研、工厂实践经验编写而成内容包括数控加工编程基础、数控铣床囷加工中心编程及其应用、数控车床和车削加工中心编程及其应用、用户宏程序以及综合编程实例等。本书通过大量的实例分析由浅入深分模块阐述数控编程基本知识和综合运用。全书内容丰富全部实例均来自作者教学加工实践的案例，实用性强
本书便于数控加工技術人员、高级技工自学，也可作为高等工科院校、高等职业技术院校、中专、电大等数控专业的教材和参考书也可作为企业数控加工职業技能的培训教材。

（2）《各种fanuc是什么数控数控手工编程内部资料汇编》光盘
1.1.1 数控机床与数控系统
1.1.2 数控机床加工过程
1.1.4 数控机床坐标系
1.2 fanuc是什麼数控系统数控手工编程概述
1.2.1 编制零件加工程序步骤
1.2.5 数字单位英制与公制的转换
第2章 fanuc是什么数控系统数控镗铣加工程序编制
2.1.1 数控镗铣加工設备
2.2 数控镗铣加工坐标系
2.2.1 数控铣床的机床坐标系
2.2.2 工件坐标系与程序原点
2.2.3 工件坐标系与机床坐标系的关系
2.3 刀具进给编程指令
2.3.2 刀具沿直线切削（直线插补G01）
2.3.3 刀具沿圆弧切削（圆弧插补G02、G03）
2.3.4 刀具沿Z轴切入工件
2.3.5 跟我学直线、圆弧切削编程
2.3.6 返回参考点指令
2.4.1 刀具端刃加工补偿--刀具长度补償指令
2.4.2 刀具侧刃加工补偿--刀具半径补偿指令
2.4.3 利用程序指令设定刀具补偿值（G10）
2.5 孔加工固定循环
2.5.5 孔加工固定循环应用举例
2.6.2 调用子程序指令
2.6.3 跟峩学含子程序的编程
2.7 简化程序的编程指令
2.7.5 跟我学使用局部坐标系和坐标系旋转指令编程
2.8 数控加工宏程序基础
2.8.1 用户宏程序用途
2.8.3 变量的算术和邏辑运算
2.9 跟我学宏程序编程
2.9.1 矩形槽粗加工（行切）与精加工宏程序
2.9.2 环形阵列孔系零件加工宏程序
2.9.3 椭圆外轮廓加工
第3章 fanuc是什么数控系统铣床忣加工中心操作
3.1 fanuc是什么数控系统数控铣床、加工中心操作界面
3.1.1 数控铣床（加工中心）操作部分组成
3.2 跟我学手动操作数控机床
3.2.2 手动返回参考點
3.3 数控机床基本信息显示
3.3.2 屏面中显示的数控系统（CNC）当前状态信息
3.3.3 显示屏面的切换
3.3.4 在屏面上显示刀具的位置
3.3.5 在屏面上显示程序运行状态
3.4 跟峩学创建、运行加工程序操作
3.4.3 自动运行程序（自动加工）
3.5 跟我学存储偏移参数操作
3.5.2 跟我学手动对刀存储刀具长度补偿值
3.5.3 跟我学手动设定刀具半径补偿值
第4章 数控镗铣加工编程与工艺实例
4.1 数控孔系加工（数控加工步骤）
4.1.3 编制、创建程序
4.1.6 设置工件坐标系原点（分中对刀）
4.1.7 自动加工试切削
4.1.8 测量并修调尺寸
4.2 铣刀螺旋铣削加工孔
4.2.4 建立工件坐标系（用工件孔找正主轴）
4.2.5 数控铣孔尺寸修调
4.3 偏心弧形槽加工
4.3.3 设定工件坐标系（找正三爪卡盘）
4.4 矩形腔数控铣削（环切法加工）
4.4.3 加工程序（加工中心程序）
4.5 型面（斜面及弧面）的数控铣精加工
4.5.4 数控加工操作技巧
4.6 典型零件数控加工（弹簧靠模）
4.6.2 加工靠模的数控工艺文件
4.6.4 数控加工操作要点
4.6.5 数控加工经验与技巧
第5章 fanuc是什么数控系统数控车床加工程序编制
5.1 数控车床编程基础
5.1.1 车削程序G功能代码
5.1.2 数控车床的机床坐标系
5.1.4 工件坐标系与机床坐标系的关系
5.1.8 直径编程与半径编程
5.2.5 返回参考点指令
5.3.1 外圆、内径車削单一循环指令(G90)
5.3.2 外圆粗加工多重循环（G71）
5.4 轴类件的螺纹车削
5.4.1 等螺距螺纹切削指令（G32）
5.4.2 螺纹切削单一循环指令(G92）
5.4.3 车削螺纹多重循环（G76）
5.5.1 刀具位置偏移补偿
5.6 数控车削宏程序编程
5.6.1 系列零件加工宏程序
5.6.2 加工椭圆曲线表面宏程序
第6章 fanuc是什么数控系统数控车床操作
6.1 fanuc是什么数控数控系统數控车床操作界面
6.1.1 数控车床操作界面组成
6.1.2 数控系统操作面板
6.1.3 数控车床机床操作面板
6.2 手动操作数控车床
6.2.3 用按键手动移动刀架（手动连续进给JOG）
6.2.4 用手轮移动刀架（手摇脉冲发生器HANDLE进给）
6.3 跟我学创建、运行车削程序操作
6.3.3 装夹工件，用G50建立工件坐标系的对刀
6.3.4 运行程序（自动加工）
6.4 跟峩学车削偏移参数操作
6.4.2 用G54指令建立工件坐标系
6.4.3 存储刀具偏移值操作
第7章 fanuc是什么数控系统数控车削编程与工艺实例
7.1 数控车削加工工艺简介
7.1.3 车削切削用量的选择
7.4.3 数控加工工序卡

第1章　数控加工技术基础
　1.1数控加工的基础知识
　　1.1.1数控编程技术的基本概念
　　1.1.2数控编程方法
　1.2数控加工的工艺设计
　　1.2.1数控加工工艺的特点
　　1.2.2粗、精加工的工艺选择
　　1.2.3加工路线的确定及优化
　　1.2.4数控加工工作流程
第2章　数控铣床编程基本知识
　2.1数控机床坐标系确定的原则
　　2.1.1右手直角笛卡儿坐标(右手规则)的原则
　　2.1.2零件固定、刀具运动的原则
　　2.1.3机床原点与参考点
　　2.1.4工件坐标系
　2.2工件坐标系建立的方法
　　2.2.1G92设定工件坐标系
　　2.2.3卧式加工中心工件坐标系的确定
　2.3程序的结构和组成
　　2.3.1程序有关的术語
　　2.3.2程序的结构
　2.4数控铣床编程指令
　　2.4.1基本编程指令
　　2.4.3刀具半径补偿的建立和取消G41、G42、G4
　　2.4.4孔加工固定循环
　　2.4.5孔固定循环指令
　2.5加工中心换刀编程指令
　　2.5.1加工中心的组成
　　2.5.2加工中心的刀库类型
　　2.5.3刀具在主轴上的固定方式
　　2.5.4刀具在刀库中的固定方式
　　2.5.5机械掱的换刀形式
　　2.5.6换刀时间
　　2.5.7加工中心换刀实例
　　2.5.8加工中心刀具交换的相关指令
第3章　数控铣和加工中心高级编程指令
　3.1机床坐标系選择G5
第4章　数控铣和加工中心编程应用
　　4.1.1常用的装夹装置和方法
　　4.1.2平面和台阶面铣削加工
　　4.1.3平面铣削的进刀方式
　　4.1.4加工实例
　　4.2.1刀具的走刀路线
　　4.2.2轮廓粗加工新型刀具——波形立铣刀
　　4.2.3轮廓精加工采用顺铣
　　4.2.4铣刀螺旋槽的数量
　　4.2.5圆弧插补的进给率
　　4.2.6加工實例
　　4.3.1键槽的技术要求
　　4.3.2键槽的铣削方法
　　4.3.3工件的装夹
　　4.3.4加工实例
　　4.4.1孔位确定及其坐标值的计算
　　4.4.2多孔加工的刀具走刀路线
　　4.4.3内孔表面加工方法的选择
　　4.4.4加工实例一(简单钻孔加工)
　　4.4.5加工实例二(多孔零件的加工)
　4.5圆周分布孔的加工
　　4.5.1螺栓孔圆周分布模式
　　4.5.2螺栓圆周分布孔的计算公式
　　4.6.1矩形型腔
　　4.6.2矩形型腔编程实例
　4.7综合实例(动模板加工)
第5章　CNC车削机床、车削加工中心编程
　5.1车削编程的过程
　　5.1.2软爪的使用
　　5.1.3机夹不重磨刀具的使用
　5.2数控车床笛卡儿坐标系
　　5.2.1前置刀架和后置刀架车床坐标系
　　5.2.2数控车床工件坐标系建立的三种方法
　　5.2.3***坐标编程和相对坐标编程
　　5.3.1程序的构成
　　5.４.2模态、非模态及初态
　　5.4.3指令字的省略输入
　　5.6.1完整螺纹切削指令G32
　　5.6.2螺纹切削单一循环指令G92
　　5.6.3多重螺纹切削循环G76
　5.7简单台阶轴的单一循环编程
　5.8复杂轴类零件的复合循环编程
　　5.9.1轴向切槽多重循环G74
　　5.9.2径向切槽多重循环G75
　　5.10.2刀尖半径补偿指令格序
　　5.10.3刀尖半径补偿的应用
　5.11车削加工中心编程
　6.1在宏程序主体中使用变量
　　6.1.1变量表示
　　6.1.2变量的类型
　　6.1.3变量值的范围
　　6.1.4变量的引用
　　6.2.1算术、逻辑和关系运算及函数运算符号
　　6.2.3运算次序
　　6.2.4转移和循环
　　6.2.5宏程序调用
　　6.2.6宏程序加工实例
第7章　CNC车削机床、车削加工中心编程应用
　7.1数控车床加工工艺
　7.2轴类零件的加工
　　7.2.1轴类零件的加工注意的问题
　　7.2.2簡单轴的加工
　　7.2.3复杂轴类零件的编程加工(一)
　　7.2.4复杂轴类零件的编程加工(二)
　7.4盘套类零件的加工
　7.5轴套类零件的加工
　　7.5.1轴套类零件的加工中软爪的使用
　　7.5.2加工实例
　7.6螺纹、切槽(切断)零件的加工
　　7.6.1螺纹车削的一些注意事项
　8.1数控车综合练习
　8.2数控铣综合练习

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