亚麻布应该如何洗涤，才不至于使亚麻布看上去那么皱？_百度知道
亚麻布应该如何洗涤，才不至于使亚麻布看上去那么皱？
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新申集团有限公司自设立以来，一直致力于亚麻纱线和亚麻布的研发、生产和销售。近年来公司形成了亚麻纱线、亚麻布和亚麻服装三大产品为主导的业务结构。在行业呈现“绿色、环保、低碳”发展趋势下，陆续在原有业务基础上逐渐增加了家用纺织品和产业用纺织品等新业务，积极提升公司的整体盈利能力。科技与创新齐飞 新申集团凭藉着不断的努力及研发，先后被认定为江苏省高新技术企业和江苏省民营科技企业，经江苏省发展改革委员会立项批文成立省亚麻纺织工程技术中心和苏州市经贸委认定的市级亚麻纺织技术研究中心；中心聘请东华大学、苏州大学等国内知名教授及中国麻纺协会等专家学者进行技术合作与联合开发。目前，公司依靠自主研发已经拥有专利148项，其中发明专利2项，实用新型专利6项，外观设计专利140项。而其与东华大学合作开发的“亚麻功能性面料开发”该技术处于国际先进水平。新申集团更是多次获得中国纺织工业协会评选的“中国纺织服装企业竞争力500强，中国麻纺竞争力10强企业”等称号，其产品获得“中国名牌产品”称号以及“苏州市出口名牌产品”称号；新申集团研发的新型亚麻面料多次入围中国流行面料；同时也参与制定亚麻制品国家标准；在业内享有较高的知名度，在国际市场中具有一定的影响力。绿色亚麻领跑者 新申集团积极致力于高科技、绿色生态型健康环保亚麻面料的开发，是亚麻行业中率先提出“生态亚麻面料”概念和付诸实际行动的企业之一。新申集团研发并生产绿色生态亚麻系列面料，推动亚麻行业新潮流。今年其开发的五只新产品:绿色亚麻面料、环保亚麻面料、低碳亚麻面料、有机亚麻面料、生态亚麻面料，进行了科技成果和新产品鉴定。专家认为这五只面料新产品技术领先，填补了国内空白。新申集团现拥有19000锭纺纱设备，年产亚麻纱3600吨，2011增产亚麻纱2000吨，累计可年产5600吨。新申集团在设计和生产亚麻产品时，始终坚持产品生态原则，在产品的原材料获取、生产等整个过程中十分注重产品健康环保，将“生态亚麻纺织”概念贯彻到生产的每一个环节，从原料采购到成品全程严格按照环保工艺加工生产，以国际标准作为生产标准，确保每一米亚麻布的“质量”。如新申采用亚麻、天丝、绢丝纤维等天然纤维原材料开发的新产品，赢得了“绿色生态亚麻面料”的美誉。以天然棉、有机亚麻为原料的“绿色亚麻棉”产品，推出的“有机”亚麻家纺面料。再如新申生产的亚麻服装面料，其纤维原料来自法国、荷兰、比利时等欧洲国家，是新申集团的高新技术产品，是绿色环保产品。在亚麻竹纤维面料开发过程中，新申研发人员充分利用公司内的先进设备优势，采用新配方、新工艺，根据市场需求，迅速研发出亚麻竹纤维面料。打造低碳企业 新申集团积极创建资源节约型企业和环境友好型企业，以抓好节能减排工作为己任，以“立足资源综合利用，大力发展循环经济，打造绿色新申亚麻品牌”为可持续发展战略，紧扣“最少的资源”、“最少的排放”两个环节，着力开展以“节能、降耗、减污、增效”为主题的节能减排工作，积极谋求经济增长方式的转变,走节约型、绿色型、环保型、低碳型的新型工业化之路，实现经济效益、社会效益和环境效益的和谐共赢。新申，让世界亚麻更精彩!新申集团倡导21世纪绿色亚麻文化，以专业化立足，以服务化取胜，走品牌化创新经营之路，不断开拓国内外市场，拓展自主品牌建，在亚麻行业排名中位居前茅。新申的持续发展需要不断提升品牌知名度和美誉度，不断地开拓创新，新申所追求的是专业的开发高附加值的亚麻产品、完善企业服务广度与深度、拓展亚麻产业链、打造强势亚麻品牌、争夺亚麻行业话语权、做世界亚麻行业的领跑者。新申，让世界亚麻更精彩!
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3秒自动关闭窗口纺织工业科技进步发展纲要 - 消费频道 - 第一纺织网
纺织工业科技进步发展纲要
发表时间：&&&&&&
　　中国纺织工业协会基于形势发展的客观需要，以2010年发展目标为主提出本纲要，作为全行业工作的指导性文件。
第一部分 改革开放以来中国纺织工业的发展与进步
　　一、改革开放以来纺织工业取得了持续快速发展
　　2003年我国纤维加工总量已达2000多万吨（其中国产纤维1720多万吨），约占世界纤维加工总量的30%，是1980年的5.86倍，已成为世界最大的纺织生产国。主要纺织产品，棉纱、棉布、呢绒、丝织品、化纤和服装生产量均居世界第一位（见表1）。中国国内纤维消费总量已占世界1/5，成为世界纤维消费最多的国家。根据国家统计局对全国城乡居民消费情况调查，2003年城乡居民用于衣着消费支出按可比物价比1978年扩大9.5倍，居民人均衣着消费支出年均增长8.21%，其中从2001年到2003年年均增长12.65%。纺织全行业年销售产值约达21500亿元，其中规模以上纺织企业26120个，销售产值12637亿元。全行业从业人数约1800万人，是1980年从业人数的3倍。1995年我国纺织品服装出口额379.67亿美元，占世界的12.34%，开始居世界第一位，2003年全国纺织品服装出口额达到804.8亿美元，是1980年的18.25倍，占全国商品出口的18.36%，贸易顺差达648.9亿美元，是全国商品贸易顺差总额的254%。2002年我国纤维制品出口额占全球比重达17.53%（见表2）。事实证明，纺织工业不仅在我国解决人民温饱问题和实现小康生活的战略发展阶段，而且在新世纪全面建设小康社会的新时期，一直是对国民经济发展发挥着支柱性作用的传统产业。
表1：全国主要纺织产品产量变化表
<FONT color=#ff年/1980年
<FONT color=#ff年
<FONT color=#ff年
绒线（毛线）
苎麻布及亚麻布
产业用纺织品
53(1988年)
表2：我国纺织品服装出口创汇增长情况
单位：亿美元
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年均增长率(%)
纺织品服装
其中：纺织品
纺织品服装贸易顺差
世界纺织品服装出口总额
　　二、采用国际国内先进技术，大规模的技术改造，使我国纺织劳动生产率大幅提高
　　改革开放极大地解放和发展了纺织工业的生产力。在纺织工业固定资产投资大幅增长的历程中充分展现着不同时代的技术特征，特别是从1982年开始，用于技术改造的投入首次超过基本建设的投入，并且每年保持在固定资产投资总额的三分之二左右，使纺织工业技术进步不断加快。纺织行业基本建设投资从1980年的25.45亿元增长到2003年的288.89亿元，增长10倍；更新改造投资从1980年的13.07亿元增长到2003年的421.97亿元，增长32倍。大量引进国际先进技术和装备对缩小我国与世界先进水平差距发挥了重要作用。从年十年间引进先进装备达248亿美元，其中2003年进口装备达46亿美元，约占当年关键设备投资额的50%。纺织行业大量吸收海外资本，不仅带来了先进技术、装备和产品，而且传播了先进的管理经验和国际化经营方式。到2003年外商资本和港澳台资本占我国纺织行业规模以上企业实际资本比重已达33.61%，海外投资企业的出口额已占全行业的34.5%。我国在"十五"期间对纺织工业大规模结构调整的方针使纺织工业在年三年中间淘汰了近1000万锭的落后棉纺设备，同时鼓励企业技术更新，使90年代以来新技术占全行业比重达到1/3。科技进步和教育的发展，使纺织工业的劳动生产率从1980年的4841元/人上升到2003年的38226元/人。
　　三、我国纺织科学技术总体水平实现历史性进步
　　1、纤维材料技术的进步，推动了纺织原料结构的重大改变
　　对世界合成纤维技术的广泛应用和自主开发研究，使我国的化纤产量由1980年的45万吨提高到2003年的1181万吨，占世界产量1/3，一跃成为世界上第一化纤生产大国。1998年以后，国内产学研攻关聚酯技术装备产业化成功，以及长短丝技术装备开发成功，使大规模聚酯项目建设投资下降75%左右，建设周期缩短一半左右，合成纤维技术进步使我国化纤在纤维原料中比重由七十年代末的15%左右上升到目前的65%。（见表3）
表3：化纤工艺技术发展对比表
单线生产能力
连续缩聚（t/d）
卷绕速度（m/min）
生产线（t/a）
变形（m/min）
　　化纤产品差异化、功能性和应用领域的开发能力的提高以及广泛国际合作，使差别化纤维的比重已达到25%左右。运用高分子技术在细旦和超细纤维、异型纤维、卫生防护和航天等产业用高功能高性能纤维方面，取得了重大进步。开发了大豆蛋白纤维、竹纤维，为服装面料提供了上佳原料，开辟了新的资源领域。此外还研制了蛹蛋白粘胶长丝、PBT纤维、分形涤纶纤维等新纤维，为纺织产品提供了新的优质原料。
　　2、加工技术的进步使纺织产品开发、质量上了一个大台阶
　　纺纱工序连续化、自动化、高速化，特别是对国产清梳联、精梳、新型纺纱、自动络筒、无梭织布等新技术的科技攻关和大范围的推广应用，使产品的纱支、品质、品种有了质的飞跃，精梳纱、无接头纱、无梭布的比重大大提高，适应了国内外市场“三无一精”（无卷、无接头、无梭、精梳）的发展趋势（见表4）。
表4 : 无卷化率、精梳纱、无接头纱、无梭布比重及细纱纱支的变化
无卷化率（%）
精梳纱比重（%）
无结纱比重（%）
无梭布比重（%）
　　围绕提高出口服装面料自给率，开展了从原料到纺、织、染整的工艺技术创新和产品设计创新。采用混纺、交织、复合工艺开发了高支、高密、轻薄面料，开发并推广了高效短流程前处理工艺、冷轧堆染色、湿短蒸染色工艺，自主研发了计算机测配色、数码印花及自动制网等新技术。后整理也从单一整理发展成为多种功能性整理，使产品的外观和内在质量发生了巨大变化，涌现了一批棉、毛、麻、丝及化纤混纺的优秀国产面料和加工企业。针织行业普遍采用先进高效的大圆机、电脑经编机，染色后整理普遍采用松式前处理、漂白和染色工艺，布面质量大为改善，开发了各种功能性针织内衣，使针织服装更加舒适、时尚，提高了针织产品的附加值和竞争力。服装出口一般贸易比重从%提高到当前65.93%。服装行业大量采用CAD/CAM等技术和先进的流水生产线，先进企业采用CIMS技术，人体三维测量，服装款式采用计算机辅助设计、色彩搭配、自动样板放缩、直观样板修正、自动挑料、自动裁剪等，还引入了品种快速反应系统，进一步提高了市场竞争力，形成了一批知名服装品牌。
　　家纺行业采用无梭织机及电脑提花装置等新技术、新装备，大量开发高支、高密、宽幅和大提花产品以及各种保健和功能性产品，提高了设计水平，使产品实现了升级换代，增强了对现代家居时尚的适应性，拓宽了家纺产品的消费领域。
　　产业用纺织品不断增加高技术含量，广泛应用于土工、建筑、交通运输、医疗卫生、农业渔业、航天航空及轻工等产业部门。其中非织造布加工工艺技术发展较快，采用纺粘、水刺、熔喷、浆粕气流成网以及针刺、热粘合、化学粘合、湿法等各种工艺，年产量超过83万吨，仅次于北美和欧洲地区，居世界第三位。产业用纺织品总产量从1988年的53万吨发展到2003年的261.79万吨，增长了3.94倍，有力地拉动了我国纺织工业的发展。
　　3、纺织机械机电一体化水平有了很大提高
　　用电子信息技术改造与提升纺、织、染整和服装加工设备水平是纺织机械机电一体化的核心内容。目前我国已能批量生产较高水平的机电一体化纺机产品，初步形成自主创新的开发能力，具有代表性的产品有：
　　――化纤机械设备自主开发产品，国内市场占有率达到50%。涤纶POY、FDY高速纺丝生产线已达到二十世纪九十年代末的国际水平。
　　――棉纺清梳联成套设备达到20世纪九十年代中末期国际先进水平，已形成300套/年生产能力。国内市场占有率达70%，并累计出口30多套。
　　――中档实用型无梭织机的机电一体化水平有了提高，国产中高档无梭织机在国内市场占有率达10%左右。
　　――“九五”期间开发的棉、涤棉和合纤仿真织物新型染整设备，达到二十世纪九十年代国际先进水平。此外一批新技术、新设备，如数码喷射印花及自动制网等已进入产业化批量生产阶段。
　　――非织造布领域的纺粘法、水刺法、熔喷法、浆粕气流成网等新工艺和新设备均已达到二十世纪八十年代末、九十年代初国际水平。
　　――先进的机械制造技术为国产纺织机械质量和水平的提升建立了基础，数控切削加工与柔性制造技术的应用使加工精度比80年代提高了1-2级，纺机重点企业的机床数控化率已达到8-10%。
　　4、纺织行业信息化逐步推广，促进了企业的改造升级
　　我国纺织行业信息化技术在纺织CAD、CAM及专项管理的开发、应用方面成效显著，在纺织机械制造领域已有CIMS示范企业，同时正在推动管理信息系统和电子商务系统的应用。
　　――纺织生产、设计、产品开发方面
　　纺织CAD（包括机械、提花纹织、印花图案、服装、电子测配色等），已得到普遍推广应用。
　　――纺织生产管理方面
　　各种生产过程的信息化管理，明显提高了加工质量和生产效率。企业管理过程信息化有较大进步，特别是专项管理（人事、财务、供销存等）推广面较大，企业营销过程信息化在一些集团企业和拥有连锁零售业的生产企业见效较大。对企业资源优化配置（ERP）系统软件开发和推广已建立了一批示范型企业，电子商务系统开发应用正在启动。
　　5、积极采用国际标准，逐步建立完善的纺织标准管理体系
　　到2003年8月底，我国纺织工业已有1359项标准，其中国家标准422项、行业标准937项。已建立了较为完整的纺织标准管理体系和纺织产品技术标准体系。1978年起中国纺织工业标准化组织被正式接收为国际标准化组织（ISO）成员。目前TC38纺织品采标率达到80%。
　　6、队伍素质大幅提高
　　改革开放以来，纺织大专教育、中专教育规模不断扩大，院校培养各类专业技术人员和管理人员约78万人。在引进技术、引进投资的同时，引进了大量海外的专业人才，在各个专业领域广泛开展合作与交流，开展各种职业培训，纺织行业专业人才的队伍日益壮大。近几年相继建立了化纤、毛纺、麻纺、针织、染整、服装等各专业的国家级工程中心、生产力促进中心和开发中心等二十余个，大中型企业大部分都建立了厂级研发中心。目前我国纺织服装企业的专业人员占员工总数的比例由20年前不足3%提高到10%左右，IT人员达到1%，对企业的技术进步起到很大作用。
　　四、我国纺织产品、技术装备与国际先进水平仍有较大差距
　　我国纺织工业科学技术生产力发展虽然取得巨大成绩，但与国际先进水平相比还存在着较大的差距，主要反映在全行业整体技术装备水平、纺织加工工艺技术、产品开发创新能力以及对全球化市场的快速反应能力落后于世界先进水平。需要以只争朝夕的精神，加快科技进步。
　　（一）纺织技术装备工业的差距
表5 主要纺机产品与国际先进水平差距
主要技术装备水平比较
机电一体化水平
涤纶短纤维成套设备
公称产量：100t/d 纺丝联合机： 纺丝位距： 500mm 喷丝板直径：φ234mm 喷丝孔数：3780孔 纺丝速度：500-1500m/min 工艺速度：500-1300m/min 丝速冷却形式：中心内环吹风，低阻尼，含上油系统后处理联合机： 牵伸形式：一水一汽湿热牵伸 十八辊热定型机：定型辊直径φ820mm 卷曲轮工作宽度：400mm，卷曲能力400Ktex 打包机产能：3万吨/年，没有全自动打包机
全线可靠性仍有一定差距，机械状况不稳定，外购外协件的质量、加工质量、安装质量要进一步提高。设备外形、外观等外在质量较差，但成套设备的产品的优级品率已稳定在99%以上，各项消耗指标优于国外引进生产线的保证值
全线采用现场总线FCS控制系统。已达到国际先进水平
公称产量：250 t/d纺丝联合机： 纺丝位距：600，500mm 喷丝板直径：φ405，φ410mm 喷丝孔数：孔 丝速冷却形式：密闭外环吹，中心内环吹风，环吹加侧吹后处理联合机： 牵伸形式：一水一汽湿热牵伸、干热、干湿牵伸 热定型形式：十六辊热定型机，定型辊直径φ750mm 卷曲轮工作宽度：700mm，卷曲能力750Ktex 打包机产能：5万吨/年以上，有全自动打包机
可靠性较高，设备外形、外观等外在质量较好。国外生产线的产品优级品率的保证值是96%
全线采用现场总线PCS过程控制系统
清梳联成套设备
抓棉机按不同规格，产量800～1500kg/台?时；梳棉机按不同规格，最高产量50～80kg/台?时
生条质量能满足棉纺企业纺制高品质纱要求。加工精度、材质、维修、操作易便上有较大差距
有单机和联合机的生产和质量监控系统（异性纤维检测、梳棉机自调匀整等）
抓棉机按不同规格，产量800～1500kg/台?时；梳棉机按不同规格，最高产量80～150kg/台?时
生条质量能满足棉纺企业纺制高品质纱要求。设计和制造水平高，加工精度、维修操作、质量控制等更完善
有单机和联合机的生产和质量监控系统（分部组件结构、全线信息采集、异纤检测、梳棉机自调匀整、棉结和纤维在线监控、在线自动磨锡林针布等）
条并卷机成卷速度70～120m/min；精梳速度180，250和300钳次/分左右；精梳机最高产量50kg/台?时
精梳条质量能满足棉纺企业纺制高品质纱的要求。在加工精度、表面质量和材质上与国际产品相比差距较大
主电机采用变频电机，可编程控制器，触模屏控制和显示，人机对话
条并卷机成卷速度70～120m/min；精梳机300～400钳次/分；精梳机最高产量60kg/台?时
精梳条质量能满足棉纺企业纺制高品质纱的要求。加工精度高，材质轻，结构设计能保证高速运转的可靠性
CAPD技术（计算机辅助优化工艺系统），自动换卷和棉卷接头，全自动的精梳生产系统等
自动环锭细纱机和集聚（紧密）环锭细纱机
锭速20000r/min；落纱时间4′左右；集聚（紧密）纺纱元件尚未形成商品；纺制120～6英支细纱
细纱质量能满足棉纺企业纺制高品质纱要求
主电机传动，微机控制；全自动纺纱、落纱和输送等
锭速25000r/min；落纱时间2′10″；在牵伸系统上有集聚（紧密）纺纱元件；纺制160～10英支细纱
细纱质量满足棉纺企业纺制高品质纱要求。有保证质量的各类装置如:内置式冷却系统；管底卷绕无需底纱；10点纺纱程序等
多电机牵伸传动系统，锭子同步传动(多电机单根龙带传动)，微机控制，人机对话，纱线数据管理等；全自动纺纱、落纱和输送等
转杯纺纱机
大部份为带排杂结构自排风型式，纺杯转速最高90000 r/min；抽气式纺杯转速最高100000 r/min；最大引纱速度150m/min；适纺号数166～14.5tex；头数最多192 头；筒子最大重量4.2kg
基本满足纺制20英支以内产品需要
具有自动纺纱卷绕（大部份手工接头，有半自动接头装置、半自动落筒）
抽气式，纺杯转速最高150000 r/min，最大引纱速度300 m/min；适纺号数 145～10 tex；头数最多360头；筒子最大重量5kg
自动化程度高，适纺纱支范围宽，有保证纺纱质量的各类装置，成纱质量优良
自动上管、生头、纺纱卷绕、清洁、接头、落筒等，有SE12纺纱器（配有独立条子喂入电机），电子负压调节，在线质量监控，花式控制、档案、克隆模块、最终产品仿真功能等
自动络筒机
变频器控制单锭驱动；卷绕速度400～1800m/min；多电机单锭独立驱动型式尚未批量生产
达到各类纱无接头的质量要求
机电气仪一体，变频控制，单锭驱动，主要是微机综合监控（定长、落纱工艺参数、数据统计，全程质量控制）
多电机单锭独立驱动；卷绕速度400～2200m/min
达到各类纱无接头的质量要求，纱线的张力均匀
机电气仪一体化水平高。计算机全程监控质量、生产过程、数据统计、工艺参数的设定电子智能加速、变速防叠，张力闭环控制，接头循环逻辑控制
工作转速（max）：700r/min；筘幅：150-330cm 主喷嘴数：1-4；开口配置：凸轮、多臂、提花
与国外同类机器比，可靠性较差，织物质量相当
断纬自动处理装置：无 电子绞边：无 电子剪刀：无 变频调速：无
工作转速（max）：800r/min；筘幅：150-540cm 主喷嘴数：1-8；开口配置：凸轮、多臂、提花
断纬自动处理装置：有（选用） 电子绞边：有（选用） 电子剪刀：有（选用） 变频调速：有（多数为选用）
纬编大圆机
机速30r/min（单面机）；筒径可达38英寸，机号可达E36(非电子提花机）；原料适应范围已扩大到氨纶等，织物生产除单面、双面、罗纹常用针织物外，还可生产调线、移圈织物
可靠性与稳定性与国外产品比有差距
具有电子单针选针、四色调线、移圈装置
机速35 r/min左右（单面机）；筒径40英寸，机号可达E40甚至E46；原料适应范围已扩大到氨纶等，织物生产除单面、双面、罗纹常用针织物外，还可生产调线、移圈、衬经织物、纬编间隔织物、超细针织物（与细机号有关）
可靠性与稳定性好
具有电子单针选针、四色调线、移圈、衬经装置，中央伺服电机驱动喂纱装置，生产控制数据采集系统
溢流染色机
最高布速可达200r/min；浴比可达1∶6～1:8；型式：O型（罐式），L型（管式）；管数：不同机型1～4；可适应机织物、针织物
计算机控制生产过程
最高布速可达700r/min；浴比可达1∶5；型式：O型（罐式），L型（管式），U型，卧罐式；管数：不同机型1～12；可适应机织物、针织物、表面敏感织物和超细纤维织物
有高重现性
计算机控制生产过程，变频器同步控制提布系统、摺布系统、染液主泵等
　　（二）纺织生产技术开发和创新能力薄弱
　　产品开发和创新能力较为薄弱，在关键领域和若干纺织前沿技术方面，缺少具有自主知识产权的原创技术，在材料创新、工艺创新、设备创新、产品构思创新、管理创新、营销创新、教育创新等方面都存在一定差距。
　　1、高新技术纤维开发滞后
　　国际纺织新材料的开发方向主要是通过纤维学科与相关学科的交叉和渗透，研制与信息技术、生命科学、环保技术、新能源相关的新纤维、新技术，以满足衣着、装饰、产业用各领域的需求。例如应用纳米改性技术、化学和物理方法将量大面广的通用纤维材料多功能化，开发与人类健康及器官修复有关的材料；研究替代石油资源的环保型纤维原料；研制高性能、高功能纤维材料，如耐高温和高强高模纤维，防磁、导电、阻燃、防紫外线纤维，智能纤维、纳米纤维、光导纤维以及适应信息、航空航天、医药等领域需求的新型纤维。我国化纤生产仍以常规纤维为主，对新型化纤Lyocell、聚乳酸纤维的科研还处于追踪阶段，对一些产业用的特种纤维的研发尚未走进大规模生产阶段，如芳纶、碳纤维、超高分子量聚乙烯等尚未进入产业规模。对一些拥有资源基础和市场前景的蛋白类等新型纤维的上下游配套研发整合力较弱。
　　2、纺织加工工艺技术落后，研发投入较少，创新能力不强
　　工业发达国家的纺纱采用新工艺，过程连续化，织造业已基本实现"无梭织造化"，自动络筒机技术基本普及，而我国目前纺纱技术仍处于90年代水平，自动络筒技术拥有率仅为40%左右，无梭织机的比重只有24%，染整自动化数字化水平不高，服装和家纺研发和设计环节薄弱，虽然我国推动产学研相结合的研发已多年，但大多是短平快的产品项目，对跨学科应用基础研究及成果的工业化试验、产业化推广动力严重不足，这些严重制约了产品质量和档次的提升。如发达国家产业用纺织品已由第一代替代型、第二代功能型发展到第三代高功能型，数量上已占纤维加工量的30%-50%，而我国产业用纺织品仅占纤维加工量的15%左右，在工艺技术和产品品种、质量及应用开发方面还处于初级阶段。
　　在现代纺织工业中，"绿色"可再生纤维、清洁生产工艺、环保型产品开发和"三废"治理新技术占据重要的地位。我国在这一领域的研发虽已开始，但实现工业化大规模改造还有很大距离。目前基本以"末端"环节处理为主，急待加强。
　　现代生活方式需要纺织工业提供更高品质的物质消费与更高品位的文化消费，产品的价值更多地体现在功能创新、审美个性化和品牌效应上，传统产品的市场价值在不断削减。我国纺织服装业采用国际先进装备技术的比例虽然落后于发达国家和某些发展中国家，但其绝对量已有相当规模，特别是一大批出口加工企业拥有大批先进装备生产线，但其产品的创新价值和品牌效应价值不高。因此要大力增加研发投入，提升设计开发能力、市场营销能力，培育中国自己的品牌，争创国际名牌，提高中国纺织工业的品牌效应。
　　3、研究创新开发人才缺乏
　　国内企业、教育部门和行业中介机构虽然做了不少培育人才的工作，但是整体来看，我国纺织创新开发人才还远远不够，这类人才在纺织企业平均只有2%，服装企业仅1%，远低于全国工业企业的平均水平，行业和企业有效培训机制、国内外人才交流机制尚不成熟，缺乏先进、高效、稳定的行业教育培训网络。
　　（三）信息化和快速反应技术差距大信息化是用高新技术改造传统纺织业的带动性因素，它关系到生产过程、管理过程与营销过程的现代化。快速反应是在全球化和网络时代条件下企业全部业务流程改造的核心动力，是中国企业发挥本国资源条件和优化配置跨国资源，培育后发优势的重要条件。而在这方面，我国纺织工业存在较大差距，主要在四方面：
　　1、行业性软件开发力量薄弱，软件产品少
　　工艺技术软件和CAD/CAM/ERP/CIMS等系统软件的应用（普及率达80%）为先进国家企业高端竞争力创造了巨大效益。我国在实用软件技术开发方面还很薄弱，传统纺织生产过程信息化远远落后于化纤企业，企业IT人才不足，管理人员特别是决策人员对信息化认识不足，对软件开发和业务流程改造积极性不高。为广大产业集群的中小企业服务的信息化队伍严重不足。
　　2、企业管理软件应用比例低，信息化普及率低近几年在纺织企业中推动管理信息化的发展速度有所加快，但应用比例和整体水平还不高。2003年，中国纺织工业协会的抽样调查表明，销售收入超过1000万元的纺织服装企业应用财务管理软件的比例达到83%；应用0A的比例为60%，应用CRM、SCM的比例为21%，应用ERP的比例仅为7%。
　　3.电子商务起步慢
　　据联合国2003关于电子商务发展的相关报告中统计，发达国家的电子商务B2B交易量占全球电子商务交易量的95%。在纺织服装领域跨国公司、批发零售业也已普及。美国官方统计，2003年与纺织有关的B2B交易超过800亿美元。国内电子商务还处于成长阶段，纺织服装业由于产品特点决定受到眼看、手模等人为主观因素的影响，电子商务的普及和推广受到一定限制。据CNNIC统计，2004年中国B2B电子商务成交额近117亿美元，纺织服装类电子商务交易额不到其中的7.5%，差距很大。纺织行业各类信息网站不少，但对市场信息服务水平不高。
　　4、纺织行业快速反应能力不强
　　纺织服装产品流行周期越来越短，已进入个性化、小批量、短周期、快交货、零库存的敏捷订制时期，世界成衣定单交货期已缩短到60天之内。据了解国内企业接到询盘的反应一般在2-3个工作日，明显慢于国外的4-6小时反馈速度，不利于抢占有利时机。对最终市场的快速反应，涉及到企业设计、工艺、生产、营销管理的快速反应，也涉及对相关产业要素资源配置的快速反应能力，对市场供求趋势和判断能力等等。信息化滞后，使行业的快速反应能力不强，直接关系到行业的国际竞争力。
第二部分 纺织科技进步的指导方针和发展目标
　　以市场为导向，坚持科学发展观，坚持信息化带动，走出一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的新型工业化道路。力争在2020年使我国纺织工业的纤维材料技术、装备技术、工艺与环保技术、信息化水平、骨干企业产品开发创新能力达到同期世界较先进水平，从而初步实现纺织强国的目标。
　　到2010年全行业生产总量中在产品质量、创新水平、快速反应能力及劳动生产率方面达到世界同期较先进水平的比重达1/4，其中规模以上企业的劳动生产率比2004年提高1倍；到2015年这一比例上升到1/3，其中规模以上企业的劳动生产率比2010年提高64%；到2020年这一比例上升到2/5，其中规模以上企业劳动生产率比2004年扩大5倍。全行业的科技含量、资源消耗水平、环境质量、劳动生产率都实现较大提高。
　　一、重点突破的28项关键技术及10项新型成套关键装备
　　根据十六大提出的“走新型工业化道路”方针和国家发展改革委、科技部、商务部等部门有关产业发展政策，本着突出重点、有限目标、经过努力近期可以实施产业化的原则，引导纺织行业开展高新技术的研究，有重点地培育新的经济增长点，促进行业协调、可持续发展，我们研究提出了到2010年纺织工业急待解决推广的28项关键技术和10项重点新型成套关键装备，并将积极争取国家有关部门的支持，这些关键技术和成套关键装备的进步必将大大推动全行业的技术进步和发展。
　　1、纺织新材料及先进加工技术
　　发展多元纤维资源，化学纤维、天然纤维、新型生物化学纤维的高性能、高功能开发以及纤维的再生循环利用技术，是我国纺织工业现代化的重要基础。在这一领域当前急需发展的11项关键技术：
　　（1）碳纤维（CF）、芳纶（AF）、芳砜纶（PSA）、新一代超高强高模聚乙烯纤维（UHMWPE）产业化研发
　　碳纤维、芳纶等几种纤维发达国家早已实现产业化，但我国尚处于小、中试阶段，急待进行产业化开发和应用。对国内有一定开发基础的芳砜纶应加大投入产业化开发力度，形成年产1000吨以上的产业化生产线。对性能特别优异、用途广的聚苯并双恶唑（PBO）等纤维应开展预研究。同时要对国内已有基础的新一代超高强高膜聚乙烯等应用技术深化研究，实现产业升级。
　　（2）新型聚酯多元化技术品种PTT、PEN、CO-PET等产业化研发
　　PTT（聚对苯二甲酸丙二酯）是聚酯大家族多元新技术品种，它染色好、弹性好、挺括、干爽、易加工、抗污性强，兼有涤纶、锦纶及部分氨纶纤维性能特色，不仅可用于面料、地毯、非织造布等，还可用于薄膜、塑料等新型树脂材料，发展前景广阔；PEN（聚葵二酸乙二醇酯）透明性、阻隔性能好，利于聚酯在啤酒瓶等高性能非纤领域的拓展；CO-PET（共聚酯）则主要用于海岛纤维的生产，是改性PET中急待优先发展的重点品种。
　　（3）可降解聚乳酸纤维（PLA）及新溶剂法纤维素纤维（Lyocell）研发及产业化技术
　　PLA是一类可完全生物降解的高分子物，它是以玉米淀粉等天然生物资源为基础原料的新型纤维材料，具有光泽靓丽、舒适、耐用、滑糯、快干等优点，特别是它所具有的优越生物降解性和适用性受到世界关注，在我国急需组织力量攻关研究。Lyocell是采用新型溶剂、无毒工艺生产的新一代纤维素纤维，兼有人纤和合纤的性能，国内在产品应用开发上已有多项成果，急需发展。
　　（4）大豆蛋白系列化纤维及应用技术
　　大豆蛋白纤维是我国自主研制开发、国际上首次取得工业化试验成功的植物蛋白改性纤维。该纤维强度适中、比重小，手感柔软，光泽柔和，吸湿和导湿性能等优良，亲肤性好，抑菌功能明显，满足舒适性和健康性要求。目前国内已建成单线产能1500吨/年的工业化生产线，还需进一步开发大豆蛋白纤维服装用、卫生用功能，研究纺纱、织造、印染后整理关键技术，开发纯纺、混纺、交织等各种面料，使大豆蛋白纤维产品的产业化进程进入一个新的阶段。
　　（5）年产60万吨以上新型PTA成套国产技术
　　当前我国聚酯原料PTA缺口大，自给率低，对国际市场依存度过大，严重制约涤纶纤维的生产和发展，一半以上PTA需要进口，目前国内PTA生产全部采用进口技术。因此开发年产60万吨以上新型PTA成套国产化技术意义重大。对推动我国PTA工业的发展，提高聚酯涤纶产业链的综合竞争能力，都具有重要意义。
　　（6）新一代直纺涤纶超细长丝及高效新型卷绕技术
　　国产涤纶长丝关键技术装备的成功研制，极大地推进我国化纤工业的迅猛发展，然而对国际上围绕涤纶长丝新工艺、新装备、新品种的技术迅速发展，我国必须不失时机地发展最新技术，加快产业升级。当前重点要研发直纺长丝可生产dpf0.3-0.5超细纤维工艺和高速高效卷绕装置等新一代技术。
　　（7）高档复合非织造布技术
　　我国非织造布工业发展十分迅速，但是单一工艺产品已不能满足使用的要求。急需发展非织造布复合技术，例如纺粘-熔喷-纺粘（SMS）、梳理成网-纺丝成网-梳理成网（CSC）、梳理成网-熔喷-梳理成网（CMC）、梳理成网与浆粕气流成网用水刺复合、纺粘与木浆纤维复合等。这些在我国才刚刚起步，因此要加快该项技术产业化的研究。2010年复合非织造布将占非织造布产量的10%，达到20万吨。
　　（8）新型医用纺织材料技术
　　新型医用防护品、保健纺织品以及人体功能性纺织品市场前景广阔，但国产的医用纺织品综合技术性能不能充分满足需求，主要依靠进口。为此，必须开发研制具有高阻隔性、高透湿性、良好过滤效果和低成本的防护材料，以及人工肾、人工肺等人造人体器官。目前医卫纺织品用量为28万吨，2010年将达到40万吨。
　　（9）膜结构材料及新型蓬盖材料技术
　　膜结构材料及新型蓬盖材料在国内的需求量不断增加，而国内永久性和半永久性的膜结构材料基本依赖进口。需对膜结构基材、涂层及整理工艺设备以及建筑应用技术等方面进行研究。目前膜结构材料已达到62万米2，2010年大量推广应用。
　　（10）农用非织造布及化纤网技术
　　农用非织造布及化纤网主要包括防寒防冻材料、遮阳防旱材料、防鸟防虫材料、防草膜、保温保湿材料、果树保护材料、育苗播种基材等，可实现农副产品的早熟、高产、稳产、无公害、无污染种植。需根据农业实践需要，研究产业化生产技术，以降低成本，扩大使用。预计2010年农用非织造布将达到30万吨。
　　（11）智能纺织品的开发研究
　　智能纺织品是指对环境可感知、可响应并具有功能发现能力的新材料，具有舒适、健康、防护的特异功能，可检查、储存、控制人体信息，并将测试的身体数据或功能传递到控制中心。研究内容包括传感器的电子元件不能对人体产生干扰或制造麻烦以及柔性体纺织开关、导电纱线、柔性电子线路板等关键技术。
　　2、纺纱、织造、染整高新工艺技术
　　加速纺纱、织造、印染工序连续化、自动化、数字化进程，实现对产品设计和功能仿真、生产过程的快速重组和对市场的快速反应，并为各类企业应用电子商务，实现优势互补，从而大大提高劳动生产率。重点开发研究以下5项关键技术：
　　（12）棉纺织高新工艺技术
　　――棉纺生产工艺技术研究。研究清梳联、并条、粗纱、细纱、络筒等机理层次上创新技术，缩短纺纱工序；开发单机自动化和工序连续化技术，工艺检测、控制技术；发展粗细络联合机生产技术，推进纺纱过程的自动化、连续化。
　　――集聚环锭纺（紧密纺）新技术。加速研发自主知识产权并便于推广的集聚环锭纺纱技术，显著提高纱的强度和大幅度减少毛羽，改善纱线和织物品质。到2010年，集聚环锭纺从目前的30万锭发展到300万锭。
　　――中高支转杯、喷气及涡流纺纱技术。研究20-40S中高支转杯纺纱技术，开展对纺纱器组合元件、自动接头生头、换卷小车等关键部件以及在线检测和质量控制系统的研究，适应中高支转杯纺的前后配套工艺研究，同时研究最佳的前纺配套设备及工艺参数。研究采用喷气、涡流纺纱生产技术。
　　――无梭织造自动化、数字化技术，图像验布技术。2010年无梭织机提高到40万台，占有率达到50%，无梭布达80%。
　　（13）毛纺新型工艺技术
　　――特种动物纤维精梳纺纱工艺技术，使纯毛纱支达到60-80Nm，混纺纱支达到120-160Nm。
　　――新型纺纱技术，包括：复合纺纱（赛络纺、包缠纺纱、包芯纺纱等）、缆型纺纱和集聚环锭纺。根据需要，赛络纺可以推广到60%。
　　――羊毛防缩可机洗整理技术，研发生物酶防缩整理技术。
　　――羊毛细化改性工艺技术。开发拉细羊毛新型物理改性技术，使纤维在强度未损伤条件下，细度减少20%左右，开发轻薄高档面料技术，推动毛纺产品的升级换代和可持续发展。
　　（14）麻纺新型工艺技术
　　――麻类纤维脱胶新工艺技术。改进化学脱胶或半脱胶技术，发展生物脱胶技术，研究可控脱胶及改性技术，提高麻纤维产品质量，节约用水，减少污染排放和环保治理费用。新技术推广应用率年递增10%。
　　――麻类织物染色、防皱、柔软等先进整理技术。
　　――苎麻带状精干麻及牵切纺短流程生产工艺技术。
　　（15）丝绸新型工艺技术
　　――新型丝纤维材料加工技术及新产品开发。研究开发真丝与其他新型天然纤维、功能性纤维复合的新型丝纤维材料及其产品。
　　――高档丝绸产品印染后整理技术。包括提升丝绸色牢度和易护理的新型染化料、助剂及配套整理工艺技术。到2010年高档丝绸产量达到2亿米以上。
　　（16）针织新型工艺技术
　　――针织物节水节能高质量连续前处理工艺技术。包括新型的连续式圆筒或平幅针织物前处理工艺技术。大幅度减少用水量，每公斤布耗水从目前的50Kg减少到6-8Kg。
　　――针织物高档整理技术。包括双烧毛、双丝光、尺寸稳定性、符合生态的免烫整理、纳米整理技术。免烫达到3级以上，缩水在±3%以内，20%的T恤衫采用高档整理。
　　――全电脑无缝内衣加工技术。
　　3、生态纺织品和环保、节能加工技术
　　（17）微悬浮体染整技术
　　微悬浮体染整新技术是我国的原创技术，该技术特点在于染料分子在染浴中的聚集状态，对纤维表面的吸附模式，在纤维内部的固着机理。上染率达到95%以上，缩短染色流程和时间，节省染料和能源，减少废水，提高生产效率。要研究建立一套对不同纤维不同织物合理、完整的微悬浮体染色与整理新工艺新技术。
　　（18）等离子体加工技术
　　等离子体处理技术是一种清洁、节能、快速、适用面广的纺织材料改性新技术。它通过对纤维表面进行刻蚀、交联和化学改性，提高纤维可纺性，改变纤维表面自由性能、润湿性能，提高复合粘结强度，改进染色性能和效果，提高羊毛防毡缩性等，需加大研究开发力度。
　　（19）生物酶处理技术
　　包括退浆、精炼、漂白以及棉织物的抛光、柔软、仿旧等整理，对棉、粘胶、天丝、麻类、毛类及混纺织物提升手感、舒适性等不同生物酶整理技术。
　　（20）环保型染料、助剂、浆料开发应用
　　――环保型染料、助剂、浆料开发应用是发展纺织印染新型工艺技术的当务之急。直接影响企业竞争力和效益，已成为阻碍印染业发展的瓶颈。
　　――研究开发具有国际水平的绿色环保浆料，包括新型高性能的变性淀粉、聚丙稀酸类浆料替代污染环境的PVA浆料，用于毛纱上浆的改性明胶浆料、用于涤纶或涤棉纱的水溶性聚酯浆料等。
　　（21）自动制网技术
　　应用计算机自动分色功能和图形技术开发的喷墨、喷蜡、激光自动制网，需进一步研究提高精度、减少制网时间及配套技术。大力推广应用自动制网技术，2010年市场占有率从目前的20%提高到50%以上。
　　（22）数码印花新技术
　　包括图形仿真及分色技术、幅宽与印花速度，专用墨水、喷嘴及整机结构技术。2010年印花速度从目前的30米2/小时提高到100米2/小时以上。
　　（23）废水治理技术
　　――印染废水三级处理新工艺、新技术。目前印染废水COD浓度已从92年的800-1000mg/L上升至mg/L，迫切要求从原来的二级处理转向三级处理工艺，开发优化二级处理工艺技术，生物滤池三级处理优化工艺技术，节水、回用水技术。处理达标排放水的COD＜100mg/L、BOD＜20mg/L，部分水质接近杂用水水质标准，使回用水比例≥10%。
　　――新型高效絮凝剂的开发与应用。开发适用性广、对染料和各类有机分子有强烈的吸附作用、对PH值敏感性小的新型高效絮凝剂。重点针对纺织工业废水特性和处理要求，研究絮凝剂经济有效的技术配方、生产工艺；研究制定工业废水处理厂工艺技术。
　　――推广我国自主知识产权的印染废水光化学除色回用新技术。
　　――化纤仿真碱减量废水回收利用技术。化纤仿真面料后处理废水中主要污染物是对苯二甲酸，研究回收对苯二甲酸具有十分重要的意义，不仅可减少污染，还可获得可观的经济效益。重点开发对苯二甲酸回收的成套设备及最佳工艺条件，使总回收率达到65%-70%。
　　4、纺织信息化技术
　　建设以先进、高效、稳定的企业信息网络系统为基本单位的行业信息网络，构建结构合理、内容完善、查询便捷的行业信息数据库和注重实效的信息服务体系，建立行业和企业信息化技术和管理人才的培训制度，开发具有各类企业决策特色的纺织ERP软件，开发适应国内外市场和国内企业特点的电子商务平台和交易规则。具体要开发研究以下4项关键技术：
　　（24）适合纺织行业的ERP系统的开发研究
　　以棉纺（包括毛纺）、化纤和服装作为重点行业，开发适合其管理要求和生产营销流程具有行业特点的ERP产品。同时，继续扩展能与生产过程自动监测、自动控制系统相连接；通过因特网实现更大范围的信息网络、营销网络和电子商务，形成广义的综合信息系统；通过SCM、CRM等实现产业链/供应链管理。到家企业实现信息化工作，到2010年实现信息化并取得明显效益的企业达到1000家。
　　（25）纺织行业电子商务平台
　　纺织行业要积极推进电子商务的应用，按照国际流行的B-B企业电子商务模式，结合纺织行业特点，以纤维、纱线、面料和服装等产品为对象，遵循流程简捷、技术可靠、操作合理、交易规范的要求进行纺织电子商务平台的开发和应用，建立并推广符合国际惯例和通用规则的电子商务编码体系，使纺织企业通过互联网进行信息发布、检索、在线交流、市场分析等。2010年应用电子商务的纺织服装企业超过2000家。
　　（26）各类企业CIMS系统开发及应用
　　首先在服装行业和纺机制造行业推广具有快速反应功能的集成制造系统。改变企业传统的设计方式、制造方式、营销方式和经营模式，建立集设计与设计信息管理、计算机辅助制造生产过程工艺信息管理和企业管理、营销网络为一体的通用系统平台、具有数据交换和实时动态的接口的关键技术。
　　（27）纺织工厂生产信息监测和管理系统
　　纺织工厂生产信息监测和管理系统是在生产现场对生产过程中的产量、质量等信息进行在线采集和处理，对象主要为织机、细纱机、络筒机等，也包括实验设备仪器的信息采集和处理。生产过程分析、故障统计与排除等。关键技术包括：监测系统和传感器件可靠性高，寿命长，抗干扰。标准的联网通信接口和数据格式。
　　（28）加强纺织行业应用基础科学研究，发挥基础研究对行业技术发展的源泉作用。
　　纺织行业既是人类直接生活资料的生产产业，又是新兴科学、高新技术最重要的载体。应用基础研究是用新兴科技改造传统纺织产业不可逾越的过程。这一过程不仅包含着对传统纺织学科如纺织材料科学、高分子化学、大分子化学、有机无机化学工程、机械学、控制论等领域的最新科学成果的应用基础研究，而且更具挑战性的是还要致力于相关学科的交叉，比如：现代物理学中的微电子、光电子、微光机电技术、纳米技术、集成电路、激光、等离子体技术、微悬浮理论等在纺织领域的应用基础研究；在现代化学中的分子设计合成与切割、化学合成、材料化学、生物化学、光化学理论等在纺织领域的应用基础研究；在现代生物工程理论中有关生物在分子水平上的遗传机制，生物技术在纺织材料、纤维加工、产品创新领域的应用基础研究；在现代信息技术和计算机科学领域的最新成果对纺织行业虚拟设计、图像、制造、试验分析、以及对纺织行业微观解析、宏观系统分析预测、传统工作方式的改变等等。还有在环境科学、生态学、文化人类学、工程人类学等领域都有许多事关纺织工业的重要应用基础研究，学科交叉、融合是我国纺织科技生产力跨越式发展的关键。
　　5、十项新型成套关键装备技术攻关和产业化
　　纺织机械技术装备是我国纺织工业的物质技术基础，是纺织科技的重要载体，纺织机械技术装备的发展关系到我国纺织工业的总体水平和竞争力。重点对10项新型成套关键装备技术攻关和产业化，以期通过关键装备和技术的解决促进纺织行业技术升级。
　　（1）日产200吨及以上涤纶短纤维成套设备
　　世界涤纶短纤维生产设备近年来已日趋大型化、连续化、自动化，以适应高品质、低成本的生产需要，目前规模已超过200吨/日，而我国国产水平仅100吨/日，急需研发日产150吨和日产200吨及以上短纤维成套技术设备。
　　（2）粘胶长丝连续纺丝机
　　目前我国粘胶纤维产量约为78万吨，是世界上生产粘胶纤维最多的国家，也是化纤品种中取得贸易顺差的产品，但粘胶纤维纺丝大都为非连续式纺丝。而粘胶长丝连续纺丝机可将纺丝成形、水洗、烘干上油、卷绕成筒等多道加工工序集于一台机器上完成，整个工艺过程时间大大缩短，采用管中成形方式，纺速提高到140米/分，该机要解决连续纺丝用原液的质量指标及高速纺丝工艺参数、后处理辊筒材质的选择及加工和卷绕机构及筒子成形等技术问题。
　　（3）高效现代化棉纺生产线的研制
　　采用高效现代化棉纺生产线可以缩短纺纱工序，显著提高纱线品质，提高生产率，用工大大减少，劳动生产率提高1-2倍。
　　主要内容是清梳联、并条、粗纱、细纱、络筒等单机的多电机独立传动和控制系统软硬件的开发和应用；在线检测和控制研究及开发；单机自动化和工序连续化技术；棉纺生产线中设备、工艺以及质量的集中监控和管理技术。解决自主开发清梳联、并条机自调匀整系统的稳定性和可靠性、细纱机与络筒机连接的关键技术。通过上述新技术的研发，在“十一五”后期形成中国品牌的、具有自主知识产权的、新一代机电一体化的成套棉纺新设备。
加快紧密纺新技术的开发、研究和产业化，紧密纺纱技术是环锭纺纱技术的一个新的突破，该项技术在环锭纺上应用能显著提高纱的强度和大幅度减少毛羽，不仅改善了纱和织物品质，同时减少棉和后道物料消耗，后道加工方便。
　　根据当前国际转杯纺纱机先进水平，开发国产转杯纺纱机纺杯最高速度，从目前转/分提高到170000转/分，纺制21Ne纱提高到60Ne，半自动接头向自动生头、接头、清洁提升，开发质量在线控制系统。
　　（4）机电一体化剑杆织机和喷气织机
　　无梭织机已成为国内机织行业技术改造的主要装备。将技术引进和自主开发结合，开发电子式剑杆织机和喷气织机，重点解决各运动机构机电一体化技术，如：电子送经、电子卷取、引纬系统、选纬系统的机电一体化；电控系统优化控制各机构运动，提高工艺适应性，使设备具有自动变换织物设计、自动检测分析织疵、自动调整纬密误差等各种功能；解决国产的电子多臂、电子提花装置、电子储纬器、电子选纬器等关键配套件的高速适应性等，达到不断提高织机的运行速度和效率，扩大品种适应性；研究解决为用户提供高性价比的高档国产剑杆织机和喷气织机。
　　（5）纺粘法和熔喷法非织造布生产线
　　开发能生产10g/m2以下的涤纶薄型、200g/m2以上的丙纶厚型非织造布的国产纺粘法非织造布生产线，加快开发纺粘法和熔喷法复合非织造布设备。
　　（6）电脑提花圆纬机
　　在单面和双面圆纬机上实现稳定可靠的电脑提花技术功能，拓展电脑提花技术的应用和适用范围。实现电子单针选针和三功位编织功能，使机器变换花型快速简便，既适应了针织生产多品种、小批量和快交货的要求，提高生产高档针织品效率，使电子提花与毛圈、四色调线、移圈罗纹等编织技术得以结合和实现。
　　（7）电脑自动横机
　　电脑自动横机是毛针织行业的主要机种，自动化程度高，生产效率高，织物品质好，花型变换快，适宜于高档羊毛衫、羊绒衫的编织生产，编织系统多，不但可实现电子单针选针和三功位编织，而且可以进行移圈等复合式动作，工艺动作和传动控制自动化，已向衣衫全成形编织（织可穿）发展，配有花型设计准备系统（CAD），记忆容量大达到。
　　（8）高速特里科经编机
　　高速特里科经编机使用量大面广，是经编机的两大类产品之一，我国是世界上生产这类经编机的少数几个国家之一，但要加快提高机电一体化水平，配备电子送经、电子卷取、电子横移、电子断纱自停等装置，提高机速。研制短动程的高速特里科经编机，提高机号到E36，工作幅宽提高到533厘米，以进一步完善规格系列，提高产品可靠性。
　　（9）染整设备工艺参数在线检测系统
　　在染整前处理、丝光、染色、蒸化、定型的过程中，某些工艺参数（如温度，液位，丝光机和练漂联合机的双氧水浓度和碱浓度，染色机的色差，定型机的织物表面温度等）的在线检测转换和及时控制处理。研制出能够检测色差、碱浓度、双氧水浓度等参数的传感器件，改善染整质量，降低消耗，达到较高的重演性和工艺稳定性。
　　（10）高质量、高效、节能、环保的染整设备
　　印染整理机械将围绕自动化、智能化、节能、降耗和环保技术要求，加快开发高效短流程前处理机、小浴比染色、精密印花机械、高效节水水洗以及节能烘干技术。印染设备的开发要和工艺及染化料的发展紧密配合，进一步研究退煮漂一步法、染色湿蒸等工艺和设备，在采用高效单元、热量回收等方面解决节能降耗的问题，加快热转移印花技术、碱回收装置、泡沫整理、气流染色技术及设备，同时提高设备的加工精度，控制外构件、配套件的质量，提高设备的稳定性和可靠性，缩短与国际先进水平的差距。
　　二、政策措施
　　1、在全行业大力倡导科学发展观，走新型工业化道路，坚持信息化带动，落实科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的五项原则，坚决把增长方式从粗放型转向依靠先进科学技术的集约型上来。引导企业投资、社会投资、海外投资和争取各级行政资源向纺织科技进步倾斜，促进产业升级，使企事业单位研发投入占销售收入的比例达到2%-10%，提高科技对产业增加值的贡献率。
　　2、提高纺织行业科技发展规划的前瞻性、全面性和可操作性。各行业各地区和企业根据行业科技振兴总体纲要要求，都应有自身的战略措施，克服短期行为。
　　3、求真务实，分类示范引导。中国纺织工业协会对全行业走新型工业化道路提出重点落实在产业质量、创新和快速反应这三个关键结合点上。大企业大集团重点发挥企业国家级开发研究中心对行业的示范带头作用；中小企业重点建立产业集群产业创新平台五大服务体系（新产业开发研究、质量标准检测、全方位培训教育、集群区域与企业信息化、现代物流和电子商务）的示范作用。
　　4、探索市场经济规律，用民族伟大复兴的精神和经济办法推动产学研相结合，上下游企业整合，相关产业联合，科学技术与文化艺术融汇，国内国外广泛合作，发挥行业内外应用基础研究、工程技术研究单位和专家学者在纺织产业升级中的领军作用。
　　5、在全行业实施名牌战略。以市场评价为尺度，鼓励企业培育拳头产品，创自己的名牌，以名牌的市场价值和市场份额体现产品、企业、区域、行业产业链的综合竞争力。在、2020年以质的提升为主，逐步从国内名牌提升到国际名牌。以名牌产品的集中度来检验行业的综合竞争力。
　　6、落实人才强国战略，改革人事制度、劳动制度，倡导激励机制，提高队伍素质。发挥大专教育、中等职业教育、社会办学、成人教育，广泛专门培训的功能，发挥科学图书出版发行传播普及作用，提升企业技术人才、开发人才、管理人才、技工人才的创造力。发挥纺织行业和相关行业专家、学者、教授、重点实验室的作用，发挥应用基础科学人才在解决行业深层次科技难题中的骨干作用。在纺织行业中形成善于把需求转为技术问题，又从技术问题抽象到科学，以及从科学认识拓展到技术领域，又能从技术生产力创造新的需求的科学能力。
　　7、在全行业倡导保护知识产权的良好风尚，改变以往重硬件投入轻视软件开发，企业缺少知识性无形资产的落后局面。
　　8、坚持扩大开放，积极开展国际合作与交流，继续引进先进技术、专门人才。扩大与各国同业组织间的对话与合作，积极为中外企业技术合作、投资合作、技术交流、信息交流、商务和展会合作等提供高效咨询服务。
　　9、加强标准化工作。应进一步完善和加强各标准化委员会的工作，加快采用国际标准与国外先进标准的步伐。制定贴近企业、贴近市场与国际接轨的产品标准，规范纺织企业的有序竞争，促进企业技术进步。要特别重视ISO9000质量标准体系和ISO14000环保体系的推行和认证，推动纺织产品质量提高，实行环保、清洁生产，提高国际竞争力。继续开展行业性与国际贸易接轨的质量检测服务工作。
　　10、充分发挥行业协会中介服务作用。行业协会在纺织工业走新型工业化道路过程中，在企业与市场、企业与行业、行业与行政、微观经济与宏观经济中，发挥着不可替代的社会化中介作用。面向企业和市场、国内和国际，根据国家宏观政策和发展战略，提出行业新型工业化的整体构思、奋斗目标、政策建议和工作步骤。依靠政府部门指导，贯彻国家大政方针，加强对各行业不同区域、不同类型企业的跟踪调查、指导、服务，凝聚行业合力，吸收国际先进技术，推动产业升级，开拓国内国际市场，开展纺织行业民间外交，发展战略合作伙伴，维护产业安全。
稿件来源：第一纺织网
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