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应用为导向的DFMEA培训,学员培训后就會应用DFMEA金舟军老师通过严格的培训流程确保顾客满意。
DFMEA培?训?讲师质量专家金舟军,DFMEA培训机构上海科租企业管理咨询有限公司主办,是专業、实战、解决问题的培训,公开班和企业内训请垂询设计FMEA培训大纲,设计FMEA培训资料光盘赠送
二十多年专业从事质量管理工具、IATF16949五大手册、精益质量培训与咨询
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點击图片即观看好看视?频或优酷视?频相应培训视频一.DFMEA培训目的: 通过本课程的学习, 使学员能掌握DFMEA、SFMEA及QFD、FTA和DVP&R等相关工具,进行产品设计中的潛在失效模式及后果分析及措施确定;初步了解PFMEA、并行工程、价值工程、质量损失函数、容差设计、DOE、可制造性和装配设计、可靠性设计和設计防错等工具,为达到金6SIGMA设计打下理论基础
二. DFMEA培训对象:产品设计开发人员、售前售后工程师、过程设计核心成员。
FMEA的思维过程系统化、規范化、文件化
质量控制四个阶段
产品设计和开发
3.顾客驱动的产品设计与开发
齿轮产品设计和开发
产品设计和开发VS过程设计和开发区别和聯系
4.产品三次设计开展方法
质量特性的期望值
产品设计因果图
产品设计与开发控制
8.DFMEA项目实施流程十五步骤
多功能小组各职能部门作用
10.概念設计-质量功能展开QFD
顾客质量功&能技术质量功能矩阵
11.产品系统设计原理
系统设计-功能***
产品功能-系统功能矩阵
系统功能-子系统功能矩阵
子系统功能-部件功能矩阵
部件功能-零件功能矩阵
零件功能-零件特性矩阵
部件功能及关键失效模式
部件失效模式识别方法
部件功能及关键失效模式
子系统-部件功能矩阵
部件潜在失效模式
部件潜在失效模式
产品质量与可靠性
失效模式识别方法
由因寻果-硬件方法
潜在失效的舟后果
失效模式、失效模式后果和失效模式起因层次关系
失效模式的潜在起因/机理
失效模式的潜在机理
失效模式的潜在起因
识别潜在起因可以使用嘚工具
现行设计预防控制
现行设计探测控制
16.可靠性-应力极限
热循环应力加速
设计验证计划和报告编制实施
更改和更新时进行评审
评审频度囷探测度的排序
发生市场问题修改频度和探测度排序
AP行动优先级排序评估方法
失效的后果-失效模式-失效起因
23.FMEA软件与FMEA资料库建立（有FMEA软件光盤提供）
四. FMEA培训课程学时: 每天七小时 共2天
设计FMEA是由负责设计的工程师/小组主要采用的一种分析技术用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明。
对最终的项目以及与之相关的每个系统、子系统和部件都有应进行评估FMEA以最严密的方式总结了设计一个部件，子系统或系统时小组的设计思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）这种系统化的方法體现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化和文件化
设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效（包括产生不期望的结果）的风险：
为客观地评价设计,包括功能要求及设计方案,提供帮助；
评价为生产、装配、服务和回收要
提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性；
为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息；
根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统；
为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；
为将来分析研究现场情况评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考（如获得的教训）。