中国建筑工业出版社 2 0 1 0北京 中华人 囻共和国国家标准 钢结构现场检测技术标准 T echnicalstandardfori介sitetesti 眼 of steelstructure C B/T5 0 6 2 1 一 2 0 1 0 中国建筑工业 出版社出版、发行（北京西郊百万庄） 各地新华书店、建筑书店经销 北京紅光制版公司制版 北京市密东印刷有限公司印刷 开本85 0 位上海市建筑科学研究院（集团）有限 公司 深圳市太科检验有限公司 中冶建筑研究总院有限公司 安徽省建筑科学研究设计院 上海材料研究所 广东省建筑科学研究院 北京市机械施工有限公司 国家建筑工程质量监督检验中心 荣 裏 尹 陶 本标准主要起草人员袁海军 项炳泉 任胜谦 许君 贺明玄 郁银泉 王明贵 徐教宇 冷小克 段向胜 邓浩 段斌 施天敏 王久 明 本标准主要审查人员周明华 朱丹 陈友泉 柴租 张宣关 周安 高小旺 林松涛 目次 1 总则 ··········· · · ·· · ·· · ·· ···· ·· ···· ··· ··· · ·· ··· ··· 3.5.6 現场检测工作应由两名或两名以上检测人员承担 3.6 检 测 报 告 3.6.1 检测报告应对所检测的项目作出是否符合设计文件要求 或相应验收规范的规定。既有钢结构性能的检测报告应给出所检 项 目的检测结论并应为钢结构的鉴定提供可靠的依据 。 3.6.2 检测报告应包括下列内容 1 委托单位名称； 2 建筑工程概况包括工程名称、结构类型 、规模、施工 日期及现状等； 3 建设单位、设计单位、施工单位及监理单位名称； 4 检测原因、检測 目的，以往检测情况概述； 5 检测项 目、检测方法及依据的标准； 6 抽样方案及数量； 7 检测日期报告完成日期； 8 检测项 目中的主要分类检測数据和汇总结果，检测结论； 9 主检、审核和批准人员的签名 4 外观质量检测 4.1 一 般 规 定 4.1.1 本章适用于钢结构现场外观质量的检测。 4.1.2 直接 目视檢测时眼睛与被检工件表面的距离不得大于 6 0 0 mm ，视线与被检工件表面所成的夹角不得小于3 0 “ 并宜从 多个角度对工件进行观察。 4.1.3 被测工件表面的照明亮度不宜低于1 6 olx；当对细小缺 陷进行鉴别时照明亮度不得低于5 4 0 lx。 4.2 辅 助工具 4.2.1 对细小缺陷进行鉴别时可使用2倍 一 6倍的放大镜。 4.2.2 对焊缝的外形尺寸可用焊缝检验尺进行测量 4.3 外 观 质 t 4.3.1 钢材表面不应有裂纹、折叠、夹层，钢材端边或断口处 不应有分层、夹渣等缺陷 4.3.2 当钢材的表面有锈蚀、麻点或划伤等缺陷时，其深度不 得大于该钢材厚度负偏差值的1/ 2 4.3.3 焊缝外观质量的目视检测应在焊缝清理完毕后进行，焊 縫及焊缝附近区域不得有焊渣及飞溅物焊缝焊后 目视检测的内 容应包括焊缝外观质量、焊缝尺寸，其外观质量及尺寸允许偏差 应符 合现荇 国家 标 准 钢 结 构工程 施工质 量 验 收 规 范 G B5 0 2 0 5 的有关规定 4.3.4 高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2扣 一 3 扣其中允许有1 0％的螺栓丝扣外露 1扣或4扣；扭剪型高强 度螺栓连接副终拧后，未拧掉梅花头的螺栓数不宜多于该节点总 螺栓数的5％ 4.3.5 涂层不应有漏涂，表面不应存在脱皮 、泛锈、龟裂和起 泡等缺陷不应出现裂缝，涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、乳 突、针眼和气泡等涂层与钢基材之间和各涂层之间应粘结牢 固，无空鼓、脱层、明显 凹陷、粉化松散和浮浆等缺陷 5 表面质量的磁粉检测 5.1 一 般 规 定 5.1.1 本章适用于铁磁性材料熔化焊焊缝表面或近表面缺陷的 检测。 5.1.2 钢结构铁磁性原材料的表面或近表面缺陷可按照本章 的规定进行检测。 5.2 设备与器材 5.2.1 磁粉探伤装置应根据被测工件的形狀、尺寸和表面状态 选择并应满足检测灵敏度的要求。 5.2.2 对于磁扼法检测装置当极间距离为1 5 0 mm、磁极与试 件表面间隙为0.smm时，其交流电磁扼提升力应大于4 5 N直 流电磁扼提升力应大于1 7 7 N。 5.2.3 对接管子和其他特殊试件焊缝的检测可采用线圈法、平 行电缆法等对于铸钢件可采用通过支杆直接通电的触头法，触 头间距宜为7 5 mm 一 Z O O mm 5.2.4 磁悬液施加装置应能均匀地喷洒磁悬液到试件上。磁粉 探伤仪的其他装置应符合现行国家标准无損检测磁粉检测 第3部分设备 G B/T 1 5 82 2 .3的有关规定 5.2.5 磁粉检测中的磁悬液可选用油剂或水剂作为载液。常用 的油剂可选用无味煤油、变压器油、煤油與变压器油的混合液； 常用的水剂可选用含有润滑剂、防锈剂、消泡剂等的水溶液 5.2.6 在配制磁悬液时，应先将磁粉或磁膏用少量载液调成均 匀状再在连续搅拌中缓慢加人所需载液，应使磁粉均匀弥散在 载液中直至磁粉和载液达到规定比例。磁悬液的检验应按现行 国家标准（（无损检测磁粉检测第2部分检测介质G B/T 1 3 1 5 82 2 .2规定的方法进行 5.2.7 对用非荧光磁 粉配置的磁悬液，磁粉配制浓 度宜 为 1 0 9/L 2 5 9/L；对用荧光磁粉配置的磁悬液磁粉配制浓度宜 为 1 9 / L 2 9 / L 。 5.2.8 用荧光磁悬液检测时应采用黑光灯照射装置。当照射 距离试 件表 面为3 80 ～ 时测定 紫外线辐射 强度不应小于 1 0 W/m2。 5.2.9 检查磁粉探伤装置、磁悬液的综合性能及检定被检区域 内磁场的分布规律等可用灵敏度试片进行测试 ‘』曰 5.2.1 0 A 型灵敏度试片应采 图5.2.I O A型灵敏度 試片的尺寸（ 用1 0 0拌m厚的软磁材料制成； 型号有1号，2号3号三种， 其人工槽深度应分别为1 5拼m 、 3 0 拜m和 6 0 拌m ,A型灵敏度 试 片 的几何尺寸 应 符合图 5.2.1 0的规萣 5.2.n 当磁粉检测中使用A 型灵敏度试片有困难时，可用 与A型材质和灵敏度相同的C 型灵敏度试片代替C型灵敏 度试片厚度应为5 0拌m，人工槽深度應为1 5拜m其几何尺寸应 符合图5.2.n的规定。 分割线 1}}}}}l卜｝ O 一 图5.2.nC型灵敏度试片 的尺寸 5.2.1 2 在连续磁化法中使用的灵敏度试片应将刻有人工槽的 一 侧与被检试件表面紧贴。可在灵敏度试片边缘用胶带粘贴但 胶带不得覆盖试片上的人工槽。 5.3 检 测 步 骤 5.3.1 磁粉检测应按照预处理、磁化、施加磁懸液、磁痕观察 与记录、后处理等步骤进行 5.3.2 预处理应符合下列要求 1 应对试件探伤面进行清理，清除检测区域内试件上的附 着物（油漆、油脂、涂料、焊接飞浅、氧化皮等）；在对焊缝进 行磁粉检测时清理 区域应由焊缝向两侧母材方向各延伸2 0 的范围； 2 根据工件表面的状况、试件使用要求，选用油剂载液或 水剂载液； 3 根据现场条件、灵敏度要求确定用非荧光磁粉或荧光 磁粉； 4 根据被测试件的形状、尺寸选萣磁化方法。 5.3.3 磁化应符合下列规定 1 磁化时磁场方向宜与探测的缺陷方向垂直 ，与探伤面 平行； 2 当无法确定缺陷方向或有多个方向的缺陷時应采用旋 转磁场或采用两次不同方向的磁化方法。采用两次不同方向的磁 化时两次磁化方向间应垂直； 3 检测时，应先放置灵敏度试爿在试件表面检验磁场强 度和方向以及操作方法是否正确； 4 用磁扼检测时，应有覆盖区磁扼每次移动的覆盖部分 应在I O mm 一 Z O mm之间； 5 用触头法检测时，每次磁化的长度宜为7 5 mm 一 2 0 0 ; 检测过程中应保持触头端干净，触头与被检表面接触应 良好 电极下宜采用衬垫； 1 5 6 探伤装置在被检部位放稳后方可接通电源，移去时应先 断开电源 5.3.4 在施加磁悬液时，可先喷洒 一 遍磁悬液使被测部位表面 湿润在磁化时再次喷洒磁悬液。 磁悬液宜喷洒在行进方向的前 方磁化应 一 直持续到磁粉施加完成为止，形成的磁痕不应被流 动的液体所破坏 5.3.5 磁痕观察与记录应按下列偠求进行 1 磁痕的观察应在磁悬液施加形成磁痕后立即进行； 2 采用非荧光磁粉时，应在能清楚识别磁痕的 自然光或灯 光下进行观察（观察面煷度应大于5 0 0 1 x；采用荧光磁粉时 应使用符合本标准第5.2.8条规定的黑光灯装置，并应在能识别 荧光磁痕的亮度下进行观察 （ 观 察面亮度应小于 2 0 1 x; 3 應对磁痕进行分析判断区分缺陷磁痕和非缺陷磁痕； 4 可采用照相、绘图等方法记录缺陷的磁痕。 5.3.6 检测完成后应按下列要求进行后处理 1 被测试件因剩磁而影响使用时，应及时进行退磁； 2 对被测部位表面应清除磁粉并清洗干净，必要时应进 行防锈处理 5.4 检测结果的评价 5.4.1 磁粉检测可允许有线型缺陷和圆型缺陷存在。当缺陷磁 痕为裂纹缺陷时应直接评定为不合格。 5.4.2 评定为不合格时应对其进行返修，返修后應进行复检 返修复检部位应在检测报告的检测结果中标明。 5.4.3 检测后应填写检测记录所填写内容宜符合本标准附录 A 的规定。 6 表面质量的滲透检测 6.1 一 般 规 定 6.1.1 本章适用于钢结构焊缝表面开口性缺陷的检测 6.1.2 钢结构原材料表面开口性缺陷的检测可按本章的规定 进行。 6.1.3 渗透检测的環境及被检测部位的温度宜在1 0℃ 一 5 0℃范 围内当温度低于 1 0℃或高于5 0 ℃时，应按现行行业标准承 压设备无损检测第5部分渗透检测J B/T 4 7 3 0 .5的规定进 行靈敏度的对比试验 6.2 试剂与器材 6.2.1 渗透剂、清洗剂、显像剂等渗透检测剂的质量应符合现 行行业标准无损检测渗透检测用材料J B/T 7 5 2 3的有关规 定。並宜采用成品套装喷罐式渗透检测剂采用喷罐式渗透检测 剂时，其喷罐表面不得有锈蚀 喷罐不得出现泄漏。应使用同 一 厂家生产的同 ┅ 系列配套渗透检测剂不得将不同种类的检测剂 混合使用。 6.2.2 现场检测 宜采用非荧光着色渗透检测渗透剂可采用喷 罐式的水洗型或溶剂詓除型，显像剂可采用快干式的湿显像剂 6.2.3 渗透检测应配备铝合金试块 （ A 型对比试块）和不锈钢 镀铬试块 （ B 型灵敏度试块），其技术要求應符合现行行业标准 无损检测 渗透检测用试块 J B/T 6 0 6 4的有关规定 6.2.4 试块的选用应符合下列规定 1 当进行不同渗透检测剂的灵敏度对比试验、同种渗透检 测剂在不同环境温度条件下的灵敏度对比试验时，应选用铝合金 试块 （ A 型对比试块）; 2 当检验渗透检测剂系统灵敏度是否满足要求及操莋工艺 正确性时应选用不锈钢镀铬试块（B型灵敏度试块）。 6.2.5 试块灵敏度的分级应符合下列规定 1 当采用不同灵敏度的渗透检测剂系统进行滲透检测时 不锈钢镀铬试块（B型灵敏度试块）上可显示的裂纹区号应符合 表6.2.5 一 1的规定； 表6.2.5 一 1 不 同灵敏度等级下显示的裂纹区号 检测系统嘚灵敏度显示的裂纹区号 ｝ 检”系统的灵敏度显示的裂纹区号 低 23 ｛ 高 4 5 中 3 4 2 不锈钢镀铬试块 （ B 型灵敏度试块）裂纹区的长径显示 尺寸应符合表6.2.5 ┅ 2的规定。 表6.2.5 一2 不锈钢镀铬试块裂纹区的长径显示尺寸 裂纹区号 12345 裂纹长径（rD m 5.56.53.7452。7351.62.40.8 1.6 6.2.6 检测灵敏度等级的选择应符合下列规定 1 焊缝及热影响区應采用 “ 中灵敏度 ” 检测，使其在不锈 钢镀铬试块（B型灵敏度试块）中可清晰显示 “3一 4 ” 号裂纹； 2 焊缝母材机加工坡口、不锈钢工件应采鼡 “ 高灵敏度 ” 检测使其在不锈钢镀铬试块（B型灵敏度试块）中可清晰显示 “ 4 一 5 ” 号裂纹。 6.3 检 测 步骤 6.3.1 渗透检测应按照预处理、施加渗透劑、去除多余渗透剂、 干燥、施加显像剂、观察与记录 、后处理等步骤进行 6.3.2 预处理应符合下列规定 1 对检测面上的铁锈、氧化皮、焊接飞濺物、油污以及涂 1 8 料应进行清理。应清理从检测部位边缘向外扩展 3 O mm的范围； 机加工检测面的表面粗糙度 （ R ）不宜大于1 2 .5拌m，非机械加 工面嘚粗糙度不得影响检测结果； 2 对清理完毕的检测面应进行清洗；检测面应充分干燥后 方可施加渗透剂。 6.3.3 施加渗透剂时可采用喷涂、刷塗等方法，使被检测部 位完全被渗透剂所覆盖在环境及工件温度为1 0℃ ～ 5 0℃的条 件下，保持湿润状态不应少于1 0 min 6.3.4 去除多余渗透剂时，可先鼡无绒洁净布进行擦拭在擦 除检测面上大部分多余的渗透剂后，再用蘸有清洗剂的纸巾或布 在检测面上朝 一 个方向擦洗直至将检测面仩残留渗透剂全部 擦净。 6.3.5 清洗处理后的检测面经自然干燥或用布、 纸擦干或用 压缩空气吹干。干燥时间宜控制在smin 一 1 0 min 之间 6.3.6 宜使用喷罐型嘚快干湿式显像剂进行显像。使用前应 充分摇动喷嘴宜控制在距检测面 3 0 0 mm一4 0 0 mm处进行喷 涂，喷涂方向宜与被检测面成3 0 0 一 4 0 0 的夹角喷涂应薄而均 匀，不应在 同 一 处多次喷涂不得将湿式显像剂倾倒至被检 面上。 6.3.7 迹痕观察与记录应按下列要求进行 1 施加显像剂后宜停留7 min 一 3 0 min 后方可在咣线充足 的条件下 观察迹痕显示情况； 2 当检测面较大时，可分区域检测； 3 对细小迹痕可用5倍 一 1 0倍放大镜进行观察； 4 缺陷的迹痕可采用照楿、绘图、粘贴等方法记录。 6.3.8检测完成后应将检测面清理干净。 6.4 检测结果的评价 6.4.1 渗透检测可允许有线型缺陷和圆型缺陷存在当缺陷迹 痕为裂纹缺陷时，应直接评定为不合格 6.4.2 评定为不合格时，应对其进行返修返修后应进行复检。 返修复检部位应在检测报告的检测结果Φ标明 6.4.3 检测后应填写检测记录。所填写内容宜符合本标准附录 B的规定 7 内部缺陷的超声波检测 7.1 一 般 规定 7.1.1 本章适用于母材厚度不小于smm、 曲率半径不小于 1 6 O mm的碳素结构钢和低合金高强度结构钢对接全熔透焊缝， 使用A型脉冲反射法手工超声波的质量检测 对于母材壁厚为 4 mm 一 smm、 曲率半径为6 omm 一 1 6 omm的钢管对接焊缝与相 贯节点焊缝应按照现行行业标准钢结构超声波探伤及质量分级 法J G/T 2 0 3的有关规定执行。 7.1.2 探伤人员应了解工件的材質、结构、曲率、厚度、焊接 方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等实际 情况 7.1.3 根据质量要求，检验等级可按下列规萣划分为A 、B、C 三级 I A 级检验采用 一 种角度探头在焊缝的单面单侧进行检 验只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。 一 般可不要求作横向 缺陷嘚检验母材厚度大于5 0 mm时，不得采用A级检验 Z B 级检验宜采用 一 种角度探头在焊缝的单面双侧进行 检验，对整个焊缝截面进行探测母材厚喥大于1 0 omm时，应 采用双面双侧检验；当受构件的几何条件限制时可在焊缝的双 面单侧采用两种角度的探头进行探伤；条件允许时要求作横姠缺 陷的检验。 3 C 级检验至少应采用两种角度探头在焊缝的单面双侧 进行检验且应同时作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷 检验。毋材厚度大于1 0 0 mm时宜采用双面双侧检验。 7.1.4 钢结构焊缝质量的超声波探伤检验等级应根据工件的材 质、结构、焊接方法、受力状态选择当結构设计和施工上无特 2 1 别规定时，钢结构焊缝质量的超声波探伤检验等级宜选用 B级 7.1.5 钢结构中T形接头、角接接头的超声波检测，除用平板 焊缝中提供的各种方法外尚应考虑到各种缺陷的可能性，在选 择探伤面和探头时宜使声束垂直于该焊缝中的主要缺陷。在对 T 形接头、角接接头进行超声波检测时探伤面和探头的选择应 符合本标准附录D的规定。 7.2 设备与器材 7.2.1 模拟地铁怎么玩式和数字式的A型脉冲反射式超声儀的主要技术指 标应符合表7.2.1的规定 表7.2.I A型脉冲反射式超声仪的主要技术指标 仪器部件项目技术指标 超声仪主机 工作频率 Z M H z S M H z 水平线性1 垂直线性簇5 衰减器或增益器总调节量80 dB 衰减器或增益器每档步进量Z dB 衰减器或增益器任意1 2 dB内误差簇士ldB 探头 声束轴线水平偏离角簇2 0 折射角偏差2 0 前沿偏差镇lrnnl 超声仪主机与 探头的系统 在达到所需最大检测声程时， 其有效灵敏度余量 I O dB 远场分辨率 直探头3 0 dB 斜探头6 dB 7.2.2 超声仪、探头及系统性能的检查应按现荇行业标准无损检 测 A 型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法J B/T9 2 1 4 规定的方法测试其周期检查项 目及 时间应符合表7,2.2的 规定。 2 2 7.2.4 标准试块的形状和尺寸应与图7.2.4相符标准试块的 制作技术要求应符合现行行业标准无损检测超声检测用试 块J B/T 84 2 8的有关规定。 其辩 司 ． 1 . - - - - - l－ 尺 K 一 一 一 一 ， 州 一 ． 『 r } 0 ｝ 一 一 ｝ } 一 一 口 J 幻 K 一 今 一 犯 一 一 一 】 愁 一 1 了 科 川 川绝 有机玻璃 注尺寸误差不大于士O 0 5 mm 。 图7.2.4标准试块的形状和尺寸（ 7.2.5 对比试块的形狀和尺寸应与图7.2.5相符 对 比试块应 采用与被检测材料相同或声学特性相近的钢材制成。 适用板厚占对比 试 块 逃 ｛叫} ---－峨卜 礴 - - T不石 产．尸呀甲娜 婚 工 闷 ‘ 一 B 小 叼 一 U 司引 8 10 0 5 一 们 吕， 启 8 一 扔 8 一 15 0 注1尺寸公差士0 1 mm 2各边垂直度不大于 1, 3表面粗糙度不大于6 3林甩 4 标准孔与加工面的平行度不大于0 0 5。 图7.2.5对 比试块 的形状和尺寸（ 7.3 检 测 步 骤 7.3.1 检测前应对超声仪的主要技术指标 （如斜探头人射点、 斜率K值或角度）进行检查确认；应根据所測工件的尺寸调整 仪器时基线，并应绘制距离 一 波幅（D A O曲线 2 5 8 高强度螺栓终拧扭矩检测 8.1 一 般 规 定 8.1.1 本章适合于钢结构高强度螺栓连接副终拧扭矩 （ 以下简 称高强度螺栓终拧扭矩）的检测。 8.1.2 检测人员在检测前应了解工程使用的高强度螺栓的型 号、规格、扭矩施加方式。 8.1.3 对高强喥螺栓终拧扭矩的施工质量检测应在终拧1 h之 后、4 8h之内完成。 8.2检 测设备 8.2.1 扭矩扳手示值相对误差的绝对值不得大于测试扭矩值的 3写扭矩扳掱宜具有峰值保持功能。 8.2.2 扭矩扳手的最大量程应根据高强度螺栓的型号、规格进 行选择工作值宜控制在被选用扳手的量限值2 0％ 一 80 ％范 围內。 8.3 检 测 技 术 8.3.1 在对高强度螺栓的终拧扭矩进行检测前应清除螺栓及 周边涂层。螺栓表面有锈蚀时应进行除锈处理。 8.3.2 对高强度螺栓终拧扭矩的检测应经外观检查或小锤敲 击检查合格后进行。 8.3.3 高强度螺栓终拧扭矩检测时先在螺尾端头和螺母相对 位置画线，然后将螺母拧松6 0 ，再用扭矩扳手重新拧紧6 0 一 6 2 0 ，此时的扭矩值应作为高强度螺栓终拧扭矩的实测值 8.3.4 检测时，施加的作用力应位于扭矩扳手手柄尾端用力 应均匀、缓慢。除有专用 配套的加长柄或套管外不得在尾部加 长柄或套管的情况下，测定高强度螺栓终拧扭矩 8.3.5 扭矩扳手经使用後，应擦拭干净放人盒内 8.3.6 长期不用的扭矩扳手，在使用前应先预加载3次使内 部工作机构被润滑油均匀润滑。 8.4 检测结果的评价 8.4.1 高强度螺栓终拧扭矩 的实测值宜在 ，gT c 一 1.I T c 范 围内 8.4.2 小锤敲击检查发现有松动的高强度螺栓，应直接判定其 终拧扭矩不合格 9 变 形 检 测 9.1 一 般 规 定 9.1.1 本章適用于钢结构或构件变形检测。 9.1.2 变形检测可分为结构整体垂直度、整体平面弯曲以及构 件垂直度、弯曲变形、跨中挠度等项目 9.1.3 在对钢结構或构件变形进行检测前，宜先清除饰面层； 当构件各测试点饰面层厚度接近且不明显影响评定结果，可不 清除饰面层 9.2 检 测设备 ,.2.1 钢结構或构件变形的测量可采用水准仪、经纬仪、激光 垂准仪或全站仪等仪器。 9.2.2 用于钢结构或构件变形的测量仪器及其精度宜符合现行 行业标准建筑变形测量规范J G J S的有关规定 变形测量级 别可按三级考虑。 9.3 检 测 技 术 9.3.1 应以设置辅助基准线 的方法测量结构或构件的变形； 对变截面構件和有预起拱的结构或构件，尚应考虑其初始位置的 影响 9.3.2 测量尺寸不大于6 m的钢构件变形，可用拉线、吊线锤 的方法并应符合下列规萣 1 测量构件弯曲变形时，从构件两端拉紧 一 根细钢丝或细 线然后测量跨中位置构件与拉线之间的距离，该数值即是构件 的变形 2 测量构件的垂直度时，从构件上端吊 一 线锤直至构件下 3 2 端当线锤处于静止状态后，测量吊锤中心与构件下端的距离 该数值即是构件的顶端侧姠水平位移。 9.3.3 测量跨度大于6 m的钢构件挠度宜采用全站仪或水准 仪，并按下列方法进行检测 1 钢构件挠度观测点应沿构件的轴线或边线布设每 一 构 件不得少 于3点； 2 将全站仪或水准仪测得的两端和跨中的读数相比较，可 求得构件的跨中挠度； 3 钢网架结构总拼完成及屋面工程完荿后 的挠度值检测 对跨度2 4 m及以下钢网架结构测量下弦中央 一 点；对跨度2 4 m 以上钢网架结构测量下弦中央 一 点及各向下弦跨度的四等分点。 9.3.4 呎寸大于6 m的钢构件垂直度、侧向弯曲矢高以及钢结 构整体垂直度与整体平面弯曲宜采用全站仪或经纬仪检测可用 计算测点间的相对位置差的方法来计算垂直度或弯曲度，也可采 用通过仪器引出基准线放置量尺直接读取数值的方法。 9.3.5 当测量结构或构件垂直度时仪器应架設在与倾斜方向成 正交的方向线上，且宜距被测目 标（l一2 ）倍 目标高度的位置 9.3.6 钢构件、钢结构***主体垂直度检测，应测量钢构件 、 钢結构***主体顶部相对于底部的水平位移与高差并分别计算 垂直度及倾斜方向。 9.3.7 当用全站仪检测且现场光线不佳、起灰尘、有振动时， 应用其他仪器对全站仪的测量结果进行对 比判 断 9.4 检测结果的评价 9.4.1 在建钢结构或构件变形应符合设计要求和现行国家标准 钢结构工程施笁质量验收规范G B5 0 2 0 5及钢结构设计规 范G B 5 0 0 1 7 等的有关规定。 9.4.2 既有钢结构或构件变形应符合现行国家标准民用建筑可 靠性鉴定标准（ 粥 5 0 2 9 2 、工业建筑可靠性鉴定标准G B 5 0 1 4 4等 的有关规定 1 0 钢材厚度检测 1 0.1 一 般 规 定 1 0.1.1 本章适用于超声波原理测量钢结构构件的厚度。 1 0.1.2 钢材的厚度应在构件的3个不同部位进荇测量取3处 测试值的平均值作为钢材厚度的代表值。 1 0.1.3 对于受腐蚀后的构件厚度应将腐蚀层除净、露出金属 光泽后再进行测量。 1 0.2 检 测设備 1 0.2.1 超声测厚仪的主要技术指标应符合表1 0 .2.1的规定 表1 0 .2.1 超声测厚仪的主要技术指标 项目技术指标 显示最小单位 0.I nun 工作频率 S M H z 测量范围板材1.2～ 一 2 0 0～ 管材下限丸。X 3 测量误差士 （ 捌1 0 0 0.1 ,a为被测构件的厚度 灵敏度能检出距探测面80 直径2～的平底孔 1 0.2.2 超声测厚仪应随机配有校准用的标准块。 1 0.3 检 测 步 骤 1 0.3.1 茬对钢结构钢材厚度进行检测前应清除表面油漆层、 氧化皮、锈蚀等，并打磨至露出金属光泽 1 0.3.2 检测前应预设声速，并应用随机标准块對仪器进行校 准经校准后方可进行测试。 1 0.3.3 将藕合剂涂于被测处藕合剂可用机油、化学浆糊等。 在测量小直径管壁厚度或工件表面较粗糙时可选用粘度较大的 甘油。 1 0.3.4 将探头与被测构件祸合即可测量接触藕合时间宜保持 1 5 一 2 5。 在同 一 位置宜将探头转过9 0 0后作二次测量 取二佽的 平均值作为该部位的代表值。在测量管材壁厚时宜使探头中间 的隔声层与管子轴线平行。 1 0.3.5 测厚仪使用完毕后应擦去探头及仪器上嘚藕合剂和污 垢，保持仪器的清洁 1 0.4 检测结果的评价 1 0.4.1 钢材的厚度偏差应以设计图纸规定的尺寸为基准进行计 算；并应符合相应产品标准的規定。 n 钢材品种检测 1 1.1 一 般 规 定 n.1.1 本章适用于采用化学成分分析方法判断国产结构钢钢材 的品种 n.2钢材取样与分析 n.2.1 取样所用工具、机械、容器等应预先进行清洗。 n.2.2 钢材取样时应避开钢结构在制作、***过程中有可能 受切割火焰、焊接等热影响的部位。 1 1.2.3 在取样部位可用钢锉打磨構件表面除去表面油漆、锈 斑，直至露出金属光泽 11.2.4 屑状试样宜采用电钻钻取。同 一 构件钢材宜选取3个不同 部位进行取样每个部位的試样重量不宜少于 5 g 。取样过程中应避 免过热而引起屑状试样发蓝、发黑的现象也不得使用水、油或其 他滑油剂。取样时宜去掉钢材表媔1～以内的浅层试样。 n.2.5宜采用化学分析法测定试样中C 、 M n、S i 、S、 P五元 素的含量对于低合金高强度结构钢，必要时可进 一 步测定试 样中V 、N b、T i三元素的含量。 1 1.2.6 采用化学分析法测定钢材 中C、 M n、5 1、S 、P、V、 N b、T i等元素的含量时其操作与测定应符合现行 国家标准 钢铁总碳硫含量的测定 高频感应炉燃烧后红外吸收法（常 规方法） G B/T2 0 1 2 3和钢铁及合金化学分析方法G B/T 2 2 3中相应元素化学分析方法的有关规定。 1 1.3 钢材品种的判别 n.3.1 钢材的品种應根据钢材中C、 M n、S i 、S、P五元素或 C 、M n、5 1、s、P、v、N b、 T i八元素的含量对照现行国家标 准碳素结构钢G B /T 7 0 0 、低合金高强度结构钢G B/T 1 5 9 1 中的化学成分含量进荇判别。 1 2 防腐涂层厚度检测 1 2.1 一 般 规定 1 2.1.1 本章适用于钢结构防腐涂层厚度的检测 1 2.1.2 防腐涂层厚度的检测应在涂层干燥后进行。检测时构件 的表媔不应有结露 1 2.1.3 同 一 构件应检测5处，每处应检测3个相距5 0 ～ 的测 点测点部位的涂层应与钢材附着 良好。 1 2.1.4 使用涂层测厚仪检测时应避免电磁干扰。 1 2.1.5 防腐涂层厚度检测应经外观检查合格后进行。 1 2.2 检 测设备 1 2.2.1 涂层测厚仪的最大量程不应小于1 2 。拌m最小分辨率 不应大于2拜m ，示值楿对误差不应大于3％ 1 2.2,2 测试构件的曲率半径应符合仪器的使用要求。在弯曲试 件的表面上测量时应考虑其对测试准确度的影响。 1 2.3 检 测 步 驟 1 2.3.1 确定的检测位置应有代表性在检测区域 内分布宜均 匀。检测前应清除测试点表面的防火涂层、灰尘、油污等 1 2.3.2 检测前对仪器应进行校准。校准宜采用二点校准经校 准后方可测试。 1 2.3.3 应使用与被测构件基体金属具有相同性质的标准片对仪 器进行校准也可用待涂覆构件进荇校准 。检测期间关机再开机 后应对仪器重新校准。 1 2.3.4 测试时测点距构件边缘或 内转角处的距离不宜小于 2 0 mm 。探头与测点表面应垂直接触接触时间宜保持1 5 2 5, 3 8 读取仪器显示的测量值，对测量值应进行打印或记录 1 2.4 检测结果的评价 1 2.4.1 每处3个测点的涂层厚度平均值不应小于设计厚度嘚 85，同 一 构件上 1 5个测点的涂层厚度平均值不应小于设计 厚度 1 2.4.2 当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度室外 应为1 5 0拌m 室内应为1 2 5拌m，其允许偏差应为 一 2 5拌m 1 3 防火涂层厚度检测 1 3.1 一 般 规 定 1 3.1.1 本章适用于钢结构厚型防火涂层厚度检测。 1 3.1.2 防火涂层厚度的检测应在涂层干燥后进行 1 3.1.3 樓板和墙体的防火涂层厚度检测，可选两相邻纵、横轴 线相交的面积为 一 个构件在其对角线上，按每米长度选1个测 点每个构件不应少於5个测点。 1 3.1.4 梁、柱构件的防火涂层厚度检测在构件长度 内每隔 3 m取 一 个截面，且每个构件不应少于2个截面对梁、柱构件 的检测截面宜按圖1 3 .1.4所示布置测点。 翼回 } } 工字柱 方形柱 琴介攀 工字梁 图1 3 .1.4 测点示意 图 1 3.1.5 防火涂层厚度检测应经外观检查合格后进行。 1 3.2 检测 量 具 1 3.2.1 对 防火徐层 的厚喥 可采用探 针 和卡尺进行检测用于检 测的卡尺尾部应有可外伸的窄片。 测量设备的量程应大于被测的 防火涂层厚度 1 3.2.2 检测设备的分辨率鈈应低于0.smm。 1 3.3 检 测 步 骤 1 3.3.1 检测前应清除测试点表面的灰尘、附着物等并应避开 构件的连接部位。 1 3.3.2 在测点处应将仪器的探针或窄片垂直插人防火涂层直 至钢 材 防腐涂 层 表 面，并 记 录 标 尺 读 数测 试值应 精 确 到0.smm。 1 3.3.3 当探针不易插人防火涂层内部时可采取防火涂层局部 录」 除的方法进行检测。剥除面积不宜大于1 5 mmx1 5 ～ 1 3.4 检测结果的评价 1 3.4.1 同 一 截面 上各测点厚度的平均值不应小于设计厚度的 85，构件上所有测点厚度的平均值鈈应小于设计厚度 1 4 钢结构动力特性检测 1 4.1 一 般 规 定 1 4.1.1 本章适用于钢结构动力特性的检测。通过测试结构动力 输人处和响应处的应变、位移、速度或加速度等时程信号可获 取结构的自振频率、模态振型、阻尼等结构动力性能参数。 1 4.1.2 符合下列情况之 一 的钢结构宜对结构动力特性进行 检测 1 需要进行抗震、抗风、工作环境或其他激励下的动力响 应计算的结构； 2 需要通过动力参数进行结构损伤识别和故障诊断的结构； 3 在某种动力作用下，局部动力响应过大的结构 1 4.2 检 测 设 备 1 4.2.1 应根据被测参数选择合适的位移计、速度计、加速度计 和应变计，被测频率应落在传感器的频率响应范围内 1 4.2.2 检测前应根据预估被测参数的最大幅值，选择合适的传 感器和动态信号测试仪的量程范围并应提高输 出信号 的信 噪比。 1 4.2.3 动态信号测试仪应具备低通滤波低通滤波截止频率应 小于采样频率的0.4倍，并应防止信号发生频率混淆 1 4.2.4 动态信号测试系統的精度 、分辨率、线性度、时漂等参 数应符合国家现行有关标准的要求。 1 4.3 检 测 技 术 1 4.3.1 检测前应根据检测 目的制定检测方案必要时应进行計 算。根据方案准备适合的信号测试系统 4 2 1 4.3.2 结构动力特性检测可采用环境随机振动激励法。对于仅 需获得结构基本模态的可采用初始位迻法、重物撞击法等方 法，如结构模态密集或结构特别重要且条件许可时可采用稳态 正弦激振方法或频率扫描法。对于大型复杂结构宜采用多点激励 法对于单点激励法测试结果，必要时可采用多点激励法进行 校核 1 4.3.3 根据振动频率，确定动态信号测试仪采样间隔和采样时 長；采样频率应满足采样定理的基本要求 1 4.3.4 确定传感器的***方式，***谐振频率要远高于测试 频率 1 4.3.5 传感器***位置宜避开振型节点和反节点处。 1 4.3.6 结构动力特性测试作业时应保证不产生对结构性能有 明显影响的损伤，也应避免环境对测试系统的干扰 1 4.4 检测数据分析 1 4.4.1 数据處理前，应对记录的信号进行零点漂移、 波形和信 号起始相位的检验 1 4.4.2 对记录的信号可进行截断、去直流、积分、微分和数字 滤波等信号預处理。 1 4.4.3 根据激励方式和结构特点可选择时域、频域方法或小 波分析等信号处理方法。 1 4.4.4 采用频域方法进行数据处理时宜根据信号类型選择不 同的窗函数处理。 1 4.4.5 检测数据处理后应根据需要提供所测结构 的自振频 率、阻尼 比和振型 以及动力反应最大幅值、时程曲线、频谱曲线 等分析结果。 附录A磁粉检测记录 表A钢结构磁粉检测记录 工程名称 检测设备 设备编号 熔焊方法 设计等级 检测依据 磁粉种类 磁化方法 磁化時间 磁场方向 磁场电流 磁极间距 磁悬液施加方法 磁悬液浓度 退磁情况 试片规格 灵敏度 构件类型 委托单位 设备型号 检定日期 规格／ 材质 检测數量 检测日期 磁粉记录 （草图或照片） 磁粉检测 条件 轴线焊缝位置l 缺陷性质、尺寸、数量、部位 磁痕评定 返修情况 检验员 M T 级I审核人 M T ＿级 4 4 附錄B渗透检测记录 表B钢结构渗透检测记录 工程名称 渗透温度 熔焊方法 设计等级 检测依据 渗透检测 条件 渗透剂型号 清洗剂型号 显像剂型号 渗透時间 显像时间 观察时间 试块规格 构件类型 委托单位 规格／材质 表面状态 检测数量 检测 日期 渗透记录 （ 草 图或照片） 轴线焊缝位置｝ 缺陷性質、尺寸、数量、部位 迹痕评定 返修情况 检验员 P T ＿级审核人 P T级 4 5 附录C T形接头、角接接头的超声波检测 C0.I T 形接 头 的超声 波检 测探 伤 面 和探 头 的選 择 应符合下 列要求 1 采用K l探头在腹板 一 侧作直射法和 一 次反射法探测焊 缝及腹板侧热影响区的裂纹，如图C .0.1 一 1所示 2 为探测腹板及翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层状撕裂等 缺陷，可采用直探头或斜探头在翼板外侧探测也可在翼板内侧 用K l探头作 一 次反射法探测，如图C .0.1 一 2所示 圖C .0.1 一 1 探测焊缝与腹板侧热 影响区的裂纹 图C .0.1 一 2 探测腹板与翼板间 未焊透或翼板侧焊缝下层状撕裂 3 T 形接头检测应根据腹板厚度选择探头角度，探头选 择 应符合表C .0.1的规定 表C 0 .1 不 同腹板厚度选用的探头角度 腹板厚度（ 探头折射角（K值） 5 04 5 0 K l或K l.5 C.0.2 角接接头的超声波检测，探伤面和探头的选择應符合图 C.0.2和表C.0.1的要求 图C .0.2 角接接头的超声波检测 4 7 附录D超声波检测记录 表D钢结构超声波检测记录 工程名称 检测设备 设备编号 材质 焊缝种类 焊接方法 探伤时机 探伤方式 扫描调节 探头尺寸 探伤灵敏度 设计等级 评定等级 检测依据 委托单位 设备型号 检定日期 厚度 O 一 ， 一 一 O 缝 一 睿 一 血 ┅ 头 焊 一 刻 一 州 一 探 形 不 土 卜 一 列 T 一 一 一 串 对接平缝O对接环缝O 管接口缝O 焊后O 垂直O 深度O 热处理后O 角接纵缝O 探伤面状态 藕合剂 双探头O 比例｝ 轧淛O 甘油O 机加O 浆糊O 斜角O 水平O 探头K值I 表面补偿 检测数量 检测日期 试块 探头频率 探伤部位示意图 构件类型轴线｝焊缝位置｝探伤长度 ｝显示情况 探伤结 果及返 修情况 检验员U T ＿级 l 审核人 4 8 本标准用词说明 1 为了便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程 度不同的用词说明如下 1 ）表礻很严格非这样做不可的用词 正面词采用 “必 须， ； 反面词采用 “严禁” 2 ）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词 正面词采用 “應” ；反面词采用 “不应” 或 “不得” 3） 表示允许稍有选择，在条件许可时首先这样做的用词 正面词采用 “宜 ； 反面词采用 “不宜” 。 4 ） 表示 有选择在 一 定 条件下 可以这样做 的，采用 “可” 2 条文 中指明应按其他有关标准、规范执行时，写法为 “应符合 ?? 的规定 ” 戓 “应按 ?? 执行 ” 引用标准名录 1钢结构设计规范G B5 0 0 1 7 2 工业建筑可靠性鉴定标准G B5 0 1 4