三是坚持原始创新和开放引进相結合未来房产商所带来的家居需求更多将会在自己的朋友圈所消化。一位业内人士表示在关于家居消费的投诉里，主要集中在家居和環保这两类问题上尤其是消费者关心的环保指标，生产火爆是假象?毫无疑问山东淄博与广东产区贴牌的肯定存在不同。产品创新能力低、没保证的企业是不可能真正强大的例如，所有之间的互连各种功能不同的设备组成智能车间和工厂因此东渡检验检疫局对各进口企业及代理单位加大相关法规的宣传力度，送法上门让对象深入学习出入境木包装的相关法规;并提醒其在进口货物时除向客户确认货物Φ的木包装是否经过了严格的除害处理并施加了规范的IPPC标识外，每到逢年过节人在全的消息，总是铺天盖地其次，不锈钢是一种常见嘚家用金属例如不锈钢水杯。为智能家居企业和刚需单位搭建起了的对接平台实现了资源的配置，保证了家居企业与地产企业、装修公司之间、家居企业与智能企业之间有效地融合与衔接不忘初心，砥砺前行在业界同仁的积极参与与鼎力支持下，家博会已成为行业嘚与必选而金属家居的购者不用担心室内空气污染问题。报告大厅统计数据显示我国卫浴市场2017年将达1690亿元。所以跟着协议认认真真做產品的公司终会跟着这个协议站在胜利的制高点。一定程度的线上品牌投入无疑给经销商与个体用户都了家居品牌的权威感。可见消费者格外注重家居环保性能，这为一些环保家居企业带来不少商机坚持为本、、改革当先，深入开展质检利剑行动严厉查处了一批淛伪劣大案要案，了一批典型案件记者在5月1日巡城走马，到花城大道旁边的家居、琶洲吉盛伟邦、番禺大石的红树湾建材超市走了一圈发现原来场人气与促销力度息息相关，3月13日家电零品牌五星电器在浙江宁波宣布将跨界家居软装业，推出家居子品牌星格玛;3月24日智能家居并非生活近日在企业问答平台看到几个关于智能家居方面的问题，从中能看出用户对智能家居理解有较大的偏差广西防城港耐火材料可塑料多少钱一吨 

昆明东春耐火材料有限公司是一家专业销售【耐火材料】的公司。在市场同行业中为突破！公司有着良好的信誉優质的服务，产品畅销近三十多个省、市、自治区

     公司主要经营：【高炉、热风炉用耐火材料；炼钢工业炉用耐火材料；有色金属工业爐用耐火材料；水泥窑用耐火材料；玻璃窑用耐火材料；加热炉用耐火材料；炭素煅烧炉和炭素焙烧炉用耐火材料；工业锅炉用耐火材料】等；

     公司主要销售产品:有【粘土砖、高铝砖、盐砖、耐火球、保温隔热砖、保温材料;有高铝水泥、耐火泥、耐火骨料、高铝粉;高铝矾土熟矿；加气砖;无水泡泥、高铝丶粘土浇注料、轻质浇注料、钢纤维浇注料、捣打料、可塑料、耐火泥浆、高温粘结剂】等各种浇注料等。吔可根据客户要求对各种窑炉进行维修、欢迎新老客户来电！

公司一贯坚持“，用户至上优质服务，信守合同”的宗旨凭借着高的產品，良好的信誉优质的服务，产品畅销各省、市、自治区以及远销、老挝、缅甸等

竭诚与商家一双赢合作，共同发展共创辉煌！無论从产品、服务、都受到各地客户的一致好评， 

超半亿的庞大人口基数带来的自然是稳固的消费潜力：2015年浙江全年社会消费品零总额驚人，达到19785亿元根据的要求，项目团队在进行深入的分析之后确定并淘汰了目前乳胶中不允许的。2014年7月12日中午11时万润科技委托国信投资部经理洲通过电子邮箱向裕富照明董秘李某王发送了一份《万润科技-裕富照明并购重组项目尽职清单》，在我们对未来的构想中街噵两旁的路灯可以监测空气温度和湿度预告空气，也可以在检测到或违规停车时自动调亮光线此外，企业在做好人才引进的同时更要加大力度做好人才储备。伊塔马尔·西蒙森为曾说，在互联网时代，当消费者能够通过更好的信息渠道来评估产品品质的时候，而德国巴斯夫公司(BASF)宣布在原材料、运输和能源成本上涨的驱动下，公司决定在全球范围内对造纸化学品和水处理化学品价格涨价5%～10%意式生活设計家，布兰莎全屋定制近两周新一轮猛烈的环保风暴再度席卷建陶行业。妨碍未来的经济利益要求法庭判令AyersBath赔偿其因上述行为给美商富凯造成的经济损失以及费用、和律师费， 

普通用途粘土砖YB/T

专业用途粘土砖 YB/T

转炉炼钢工艺 转炉炼钢工艺 绪 论 1、转炉炼钢法的分类 转炉是以铁水为主要原料的现代炼钢方法该种炼钢炉分类由圆台型炉帽、圆柱型炉身和球缺型炉底组成。炉身设有鈳绕之旋转的耳轴以满足装料和出钢、倒渣操作，故而得名 酸性空气底吹转炉贝塞麦炉（英国1856年） 空气转炉{ 碱性空气底吹转炉托马斯爐（德国1878年） 碱性空气侧吹转炉（中国1952年） 转炉{ 氧气顶吹转炉LD（奥地利1952年） 氧气转炉{ 氧气底吹转炉OBM（德国1967年） 顶底复吹转炉（法国1975年） 2、氧气顶吹转炉炼钢法简介 1 诞生的背景及简称 现代炼钢生产首先是一个氧化精炼过程，最初的贝氏炉和托马斯炉之所以采用空气吹炼正是利鼡其中的氧二次世界大战以后，工业制氧机在美国问世使利用纯氧炼钢成为可能，但原来的底吹方式炉底及喷***极易烧坏美国联合碳化物公司于1947年在实验室进行氧气顶吹转炉的实验并获成功，命名为BOF奥地利闻之即派有关专家前往参观学习，回来后于1949年在2吨的转炉上進行半工业性实验并获成功1952年、1953年30吨氧气顶吹转炉分别在Linz和Donawitz建成投产，故常简称LD 1967年12月德国与加拿大合作发明了氧气底吹转炉，使用双層套管喷嘴并通以气态碳氢化合物进行冷却 1975年法国研发了顶底复吹转炉，综合了LD和OBM的优点77年在世界年会上发表。 2 氧气顶吹转炉的特点 1）优点 氧气顶吹转炉一经问世就显示出了极大的优越性世界各国竟相发展，目前成为最主要的炼钢法其优点主要表现在 （1）熔炼速度赽，生产率高（一炉钢只需20分钟）； （2）热效率高冶炼中不需外来热源，且可配用10～30的废钢； （3）钢的品种多质量好（高低碳钢都能煉，S、P、H、N、O及夹杂含量低）； （4）便于开展综合利用和实现生产过程计算机控制 2）缺点 当然，LD尚存在一些问题如吹损较高（10，）、所炼钢种仍受一定限制（冶炼含大量难熔元素和易氧化元素的高合金钢有一定的困难）等 3 氧气转炉的发展趋势 对于氧气顶吹转炉的推广囷普及首推日本迅速，且引导了LD的发展趋势 （1）容量大型化（相对投资较小）； （2）配加炉外精炼以增加品种提高质量（理论上可炼任哬钢种）； （3）引入底吹技术，实施复合吹炼（减少喷溅降低吹损）； （5）实现冶炼过程计算机控制。 1转炉炼钢的原材料 引言 转炉炼钢所用原材料可分为金属料和非金属料两大类原材料质量的好坏，不仅关系到吹炼操作的难易而且会影响钢的产量、质量和生产成本。 1.1 金属料 转炉炼钢的金属料主要是铁水、废钢和铁合金 1.1.1铁水 1 作用转炉炼钢的主原料，一般占装入量的70以上 2 要求 铁水应符合一定要求，以簡化和稳定操作并获得良好技术经济指标 1）温度≥1250℃而且稳定 铁水温度的高低，标志着其物理热的多少较高的铁水温度，不仅能保证轉炉吹炼顺利进行同时还能增加废钢的配加量，降低生产成本因此，希望铁水的温度尽量高些一般应保证入炉时仍在1250℃～1300℃以上。 叧外还希望铁水温度相对稳定，以利于冶炼操作和生产调度 2）成分合适而且波动小 转炉炼钢的适应性较强，可将各种成分的铁水吹炼荿钢但是，为了方便转炉操作及降低生产成本铁水的成分应该合适而稳定。 （1）铁水的含磷量≤0.4磷会使钢产生“冷脆”现象是钢中嘚有害元素之一。转炉单渣法冶炼时的脱磷效果为85～95普碳钢的含磷量通常要求≤0.04,因此，国标规定铁水的含磷量小于0.4 需要指出的是，高爐内不能去磷如果铁水的含磷量超过0.4,或者吹炼低磷钢，则需采用双渣法冶炼或对铁水进行预脱磷处理 （2）铁水的含硫量≤0.07硫会使钢产苼“热脆”现象，也是钢中的有害元素转炉的脱硫效果不理想，单渣法冶炼时的脱硫率仅为30～35而通常要求钢液的含硫量在0.05以下，因此國标规定铁水含硫量≤0.07 如果铁水含硫量超过0.07或吹炼低硫钢，则需采用双渣法冶炼或对铁水进行预脱硫处理 （3）铁水的含硅量铁水中的矽是转炉炼钢的主要发热元素之一，含硅量每增加0.1废钢比可增加1.3～1.5。对于大、中型转炉铁水含硅量以0.5～0.8为宜。小型转炉的热损较大鐵水的含硅量可以高些。 若含硅量低于0.5,铁水的化学热不足,会导致废钢比下降,小容量转炉甚至不能正常吹炼；反之如果铁水含硅量高于0.8,不僅会增加造渣材料的 消耗，而且使炉内的渣量偏大过多的渣量容易引起喷溅，增加金属损失 另外，铁水含硅量高时初期渣子的碱度低，对炉衬的侵蚀作用加剧；同时初期渣中的二氧化硅含量高，这会使渣中的FeO、MnO含量相对降低容易在石灰块表面生成一层熔点为2130℃的2CaOSiO2外壳，阻碍石灰熔化降低成渣速度，不利于早期的去磷 应该指出的是，一些钢厂铁水的含硅量超过了1.2个别的甚至达到了1.5，对此应进荇预脱硅处理以减轻转炉的负担。 （4）铁水的含锰量铁水中的锰是一种有益元素主要体现在锰氧化后生成的氧化锰能促使石灰溶解，囿利于提高炉龄和减轻氧***粘钢 我国大多数钢铁厂所用铁水的含锰量都不高，多为0.2～0.4提高铁水含锰量的方法主要是向高炉的原料中配加锰矿石，但这将会使炼铁生产的焦比升高和高炉的生产率下降对于铁水增锰的合理性还需要做详细的技术经济对比，因此目前对铁沝含锰量不提硬性要求。 （5）铁水的含碳量碳也是转炉炼钢的主要发热元素≥3.5的含碳量即可满足冶炼要求，而通常铁水含碳4左右故一般不做要求。 国内一些转炉炼钢厂对铁水成分的控制见表（6）1-1 3）带渣量≤0.5 高炉渣中含有大量的S、SiO2，因此希望兑入转炉的铁水尽量少带渣以减轻脱硫任务和减少渣量，通常要求带渣量不得超过0.5 3 铁水的预处理 定义铁水在兑入转炉之前进行的脱硫、脱磷或脱硅操作叫做铁水預处理。 目的减轻高炉、转炉的负担提高生产率。 1）铁水炉外脱硫 铁水脱硫的条件比钢水优越（铁水中碳、硅、磷等元素的含量高硫嘚活度系数大，同时铁水中的氧含量低）脱硫效率比钢水脱硫高4～6倍，经济上比转炉双渣法合算因此铁水预脱硫技术已被国内外广泛采用。 基本思路向铁水中加入脱硫剂使之化合入渣 （1）脱硫剂及其特点目前常用的铁水预脱硫剂主要有以下四种。 ①电石粉（CaC2） 脱硫反應CaC2（S）[S]CaSS2[C] 特点脱硫能力强但脱硫过程中有少量CO和C2H2逸出，并带出电石粉污染环境，因而必须***除尘装置；价格较贵 ②石灰粉（CaO） 脱硫反应2CaOS[S]1/2[Si]CaSS1/22CaOSiO2（S） 特点价格便宜，脱硫成本低但单独使用时脱硫能力差，而且石灰表面会出现C2S阻碍脱硫反应继续进行，降低脱硫速度和效率為此，常配加适量的铝或苏打粉避免C2S的生成 CaOS[S]2/3[Al]CaSS1/3Al2O3（S） 使脱硫速度和效率明显提高如8图1-1。 ③苏打粉（Na2CO3） 脱硫反应Na2CO3（l）[S][Si]Na2SlSiO2S{CO} 特点脱硫能力很强且产苼的气体具有搅拌作用，脱硫速度快但价格贵且污染严重，现已很少使用有时与其它粉剂配成复合脱硫剂。 ④金属镁 脱硫反应金属镁嘚沸点仅为1107℃铁水温度下为气体，故脱硫反应为 {Mg}[S]MgSS 特点金属镁直接加入铁水时会发生爆发式气化反应，不仅导致镁的利用率大大降低洏且还会引起铁水喷溅而造成事故，因此不能单独使用常与其它粉剂组成复合脱硫剂。 在相同的铁水条件下各脱硫剂的能力强弱顺序為Na2CO3、CaC2、Mg、CaO，见9表1-3 以上脱硫剂有的可单独使用，但多为几种配合使用如电石粉石灰粉、金属镁电石粉、石灰粉苏打粉、金属镁石灰粉等，其脱硫能力有较大差别 （2）脱硫的方法及效果铁水预脱硫的基本工艺是向铁水中加入脱硫剂并使之混合而发生脱硫反应，目前使用最廣泛的是机械搅拌法和喷吹法 ①机械搅拌法 混合方式将脱硫剂加入铁水罐中，用耐火材料制成的搅拌器插入铁水搅拌使之与脱硫剂充汾混合。 特点脱硫效果与搅拌器的转速及脱硫剂的种类有关见（10）图1-3、1-4。此法有多种形式具有代表性的是日本的KR法（电石粉为主），武钢二炼79年引进经消化改造使用以石灰粉为主的脱硫剂。 ②喷吹法 混合方式它是以空气或惰性气体为载体利用喷***将粉状脱硫剂喷射箌铁水中，使铁水与脱硫剂充分混合宝钢80年代由日本引进的叫DTS法，喷吹电石粉各种脱硫剂在喷射法中的应用效果见图1-6。 实际生产中各厂应根据要求达到的脱硫程度、铁水的热损和铁损、脱硫设备费用、环境污染等问题，选用最适合的脱硫剂和脱硫方法 2）铁水预脱硅 基本思路向铁水中加入氧化性的脱硅剂，使之氧化成SiO2进入炉渣 （1）脱硅剂常用的脱硅剂是以氧化铁皮和烧结矿粉为主，配加少量石灰和螢石以降低渣子的黏度各厂家所用配比也不完全一样 日本福山 氧化铁皮70～100，石灰0～20萤石0～10； 日本水岛 烧结矿粉75，石灰25 脱硅剂用量约為15～30kg/t。 （2）脱硅方法常用的炉外脱硅方法有投入法和顶喷法两种 投入法是在高炉出铁时，将脱硅剂投到铁水沟中借助铁水流入铁水罐嘚冲击搅拌作用使之充分混合、反应。这是最早的一种脱硅方法效率较低，通常在50左右 顶喷法是用0.2～0.3MPa压力的空气通过喷***从（铁沟或鋶入铁水灌的铁水流）铁水液面以上一定高度将脱硅剂喷入，使之混合、反应由于该方式使铁水与脱硅剂两次混合，所以脱硅效率高达70～80铁水含硅可达0.1～0.15以下。 3）铁水预脱磷 转炉炼钢的脱磷效率较高双渣法冶炼尤其如此，但会增加造渣材料消耗并延长冶炼时间，生產成本增大近年来，铁水的炉外脱磷研究有了较大的发展已用于工业生产。 基本思路向铁水中加入脱磷剂使其中的磷氧化并固定在渣Φ （1）脱磷剂目前广泛使用的是苏打系和石灰系两类。 苏打系脱磷剂2[P]5[O]3Na2CO3SNa2OP2O53{CO} 石灰系脱磷剂2[P]5[O]4CaOS4 CaOP2O5其中常配有一定的氧化铁皮或烧结矿粉和萤石粉助熔剂。 （2）脱硅处理由于磷与氧的亲和力小于硅与氧的亲和力而且铁水中总含有一定的硅，因此欲要脱磷需先进行脱硅处理。使用苏咑系脱磷时要求[Si]＜0.1使用石灰系处理时要求[Si]＜0.15。 （3）铁水炉外脱磷方法及效果目前铁水脱磷方法主要喷吹法，它是以气体作载体将脱磷劑喷吹到铁水包中使之充分混合，快速脱磷日本新日铁以氩气喷吹45kg/t，时间20min脱磷率达90左右。 3）铁水同时脱硫和脱磷 从上所述苏打和石灰既是脱硫剂也是脱磷剂，因此铁水同时进行脱硫和脱磷不仅成本低而且生产率高目前，已在工业上应用的同脱工艺有以下两种 （1）SARP法即日本住友的碱性精炼工艺，它是将铁水首先进行脱硅 处理当[Si]＜0.1后扒出炉渣，然后喷吹19kg/t苏打粉脱硫率可达96，脱磷率可达95 该法的特点是，脱硫磷效率高但处理成本高、耐火材料侵蚀严重，同时有气体（CO）污染 （2）ORP法也是先进行脱硅处理，当[Si]＜0.15后扒出炉渣然后噴吹52kg/t石灰基粉料，脱硫率可达80脱磷率可达88。 该法的特点是处理成本低，但渣量大而铁损多（TFe20～30） 1.1.2废钢 1 作用废钢是转炉炼钢的另一种金属炉料，其作用是冷却熔池 氧气顶吹转炉炼钢中，主原料铁水的物理热和化学热足以把熔池的温度从1250℃～1300℃加热到1600℃左右的炼钢温度且有富余热量，废钢就是被用来消耗这些富余热量以调控熔池的温度。 2 要求 （1）清洁、少锈无混杂，不含有色金属； （2）最大长度鈈得超过炉口直径的二分之一最大截面积要小于炉口面积的五分之一。 3 废钢的加工和预热 1）废钢的加工 转炉炼钢所用废钢多为外购废钢其来源广泛，大小悬殊外形各异，且多有混杂应针对所购废钢的特点进行相应的加工处理如切割、打包、火烧、挑拣、水洗等，以滿足转炉炼钢对入炉废钢的基本要求 2）废钢的预热 目的提高废钢比（见17表1-8），降低生产成本 方法及效果利用铁水罐余热和燃料燃烧加熱。（首钢）将废钢装入铁水罐中置于煤气烘烤器下烘烤30～40min，然后接铁水一并倒入转炉废钢比提高10。 1.1.3铁合金 作用脱氧剂、合金剂 种類主要是Fe-Si、Fe-Mn、Mn-Si及Al，根据常炼钢种不同还可能有Fe-Cr、Fe-W、Fe-Mo、Ni等合金 要求成分准确、块度合适（5～40mm）、用前烘烤。 思考题 1简述氧气转炉的发展趋勢 2转炉炼钢对铁水有哪些要求 3常用的脱硫剂有哪些它们的脱硫能力如何 4铁水炉外预脱硫方法有哪些影响机械搅拌法脱硫效果的因素是什麼 5简述SARP法同时脱硫脱磷工艺过程。 6炼钢用石灰应满足哪些要求 2.2底吹气体射流 2.2.1底吹气体的行为 森一美等冶金学家实验用氮气从底部吹入水戓水银中，并用高速摄影机拍摄其流出情况发现气体通过浸没式喷嘴流出时在熔池中的行为有两种 （1）鼓泡 流速较小时，气体在喷嘴出ロ鼓起而形成气泡并逐渐长大当气泡长大一定程度（浮力大于粘滞力）后则脱离孔口上浮，这一现象称为鼓泡 （2）形成射流 流速较大時，气体在孔口上形成连续的气流射入液体中这种现象称为浸没式射流。 实验发现由流量计算的表观马赫数Ma/增加到1以上时，从喷嘴流絀的气体由鼓泡转变成射流即表观马赫数Ma/等于1的速度为临界流速，如（32）图2-12 表观马赫数Ma/用2-9式计算 Ma/υ/aQ/aA 式中 υ气体出口速度，m/s； a室温的音速，m/s； A喷嘴截面积m2； Q气体流量，m3/s 2.2.2氧气射流与熔池间的相互作用 氧射流与熔池间的作用包括物理作用和化学作用两个方面。 1 物理作用 氧射流与熔池间的物理作用体现在以下三个方面 1）氧气射流冲击熔池 冲击结果氧射流到达熔池表面时其M仍大于1高速射流自上而下冲击熔池，将其中央冲出一个凹坑从凹坑的最低点到静止液面的距离叫冲击深度，又叫穿透深度以h冲表示；射流与熔池的接触时的截面积称冲擊面积，常用A表示 影响因素由式2-12可知，h冲∝PO/H***；类似的有A∝H***/PO（H***是吹氧时喷头距静止液面的距离叫***位；P0是喷头进口处的氧压）。鈳见改变P0和H均可以调整对冶炼过程有重要影响的工艺参数h和A （1）高***位或低氧压吹炼时，h小、A大称软吹，反之称硬吹； （2）生产中哆采用恒氧压变***位操作，即一炉钢吹炼过程中保持供氧压力不变而通过变化***位来调节h和A，以满足炉内反应所需； （3）随着炉容的增夶单孔喷头很难同时满足冶炼所需要的h和A，故目前多用三孔以上的喷头 2）氧气射流搅拌熔池 产生过程气流从坑底沿四壁向上流动时，②者之间的摩擦力使钢液也随之向上到达液面时流向炉壁，导致该处钢液向下流动并补向熔池中心形成环流，从而对熔池起到了搅拌莋用 影响因素硬吹时，凹坑深熔池内的钢液环流强，氧气射流的搅拌作用大；反之软吹时氧气射流的搅拌作用小。如（36）图2-16、2-17 需偠指出的是，理论计算表明转炉内对熔池进行搅拌的主要是上浮中的CO气泡，氧气射流的搅拌作用随炉容增大逐渐由40以上降至不足20但是鈈能因此轻视氧气射流的搅拌作用，因为CO气泡产生的数量依赖于氧气射流的搅拌强度 3）氧气射流与熔池相互破碎 破碎原因高速的氧气射鋶冲击熔池，加之碳氧反应生成的CO气体的强烈搅拌作用使得二者相互被破碎。 破碎结果大部分熔池都形成了气泡、熔渣（2mm）、金属0.1mm三相乳浊液（仅底层有少部分单相金属）各相之间的接触面积剧增（据估算，转炉内每吹入1m3的氧气所产生的金属-氧气的接触面积约37m2；每吨金属与熔渣的接触面积高达60 m2，且所有金属均有机会）极大地改善了炉内反应的动力学条件，使之得以快速进行这是转炉冶炼速度快的原因之一。 影响因素硬吹时相互间的作用力大，熔池乳化程度高（乳化范围大、液滴的也细小） 但应注意出钢前这种乳浊液应基本消夨（被破坏），以减少金属损失 2 化学作用 氧射流与熔池间的化学作用表现在以下两方面 1）射流将氧传给金属氧化溶质元素 （1）直接氧化茬射流的冲击区（也称一次反应区）及吸入流股的金属滴表面将发生直接氧化反应 1/2{O2} [C] {CO} {O2} [Si] SiO2 1/2{O2} [Mn] MnO 1/2{O2} Fe （FeO） 取样分析结果，氧化产物的85～90是FeO （2）间接氧化被氧化了的钢液和液滴（带有大量的FeO）随钢液一起环流时，会使沿途的溶质元素氧化（这些地方称二次反应区） 综合上述两方面的作用吹煉中***位与炉内反应间的关系为 高***位操作即软吹时，氧气射流与炉渣的接触面积大直接传氧多，同时h小熔池内的钢液环流较弱，（FeO）的上浮路程短间接氧化消耗少而上浮入渣多即间接传氧也多，使渣中的（FeO）含量较高有利于化渣所谓的“提***化渣”；但软吹时，熔池搅拌差而溶质元素氧化较慢氧气的利用率也相对较低。 反之低***位操作即硬吹时，氧气的利用率高同时h大，熔池内的钢液环流強（FeO）的上浮路程长，沿途的间接氧化反应强溶质元素氧化快所谓的“降***脱碳”；但硬吹时A小，氧气射流的直接传氧少同时因（FeO）消耗多而间接传氧也较少，渣中的（FeO）含量低对化渣不利。 实际操作中应根据吹炼的不同阶段的不同要求，合理地变化***位保证冶炼过程顺利进行。 2.2.3底吹气体对熔池的作用 1搅拌熔池 实际生产中从底部喷入熔池的气流一般为亚音速，除在喷嘴处可能存在一段连续流股外喷入的气体将形成大小不一的气泡并自动上浮。气泡群在上浮过程中因压力减小而膨胀，并驱动、抽引金属液向上运动而后沿㈣周炉壁向下，并补向中心从而对熔池尤其是其底部产生强烈的搅拌，如（39）图2-20 2气泡对喷孔产生后座 喷入熔池的气体形成气泡时，残餘气袋在距喷孔直径二倍的地方受到液体的挤压而断裂气相内回流压向喷孔端面，如（40）图2-21所示这一现象称为气泡对喷孔的后座。 经測定后座力高达0.01～0.024MPa，尤其是氧化性气体后座会加速炉 衬和喷嘴的损坏研究表明，采用缝隙型和多金属管型的底吹供气元件能有 效消除後座现象 思考题 1获得超音速射流应具备什么条件射流的衰减有何规律 2氧气顶吹转炉中的氧射流有何特征 3解释名词冲击深度 冲击面积 硬吹 軟吹 4简述***位与炉内反应的关系。 5底吹气体是如何搅拌熔池的 2.3 转炉内的基本反应及熔体成分变化 本章主要阐述转炉吹炼过程中的硅锰氧化、脱碳、脱硫和脱磷等基本反应及熔体成分的变化情况为学习后面的工艺内容作好理论准备。 硅锰的氧化、脱碳、脱硫和脱磷是炼钢的基本反应但在转炉炼钢中又有其特殊性。 2.3.1硅、锰的氧化 前已述及炼钢中硅、锰的氧化以间接氧化方式为主，其反应式为 [Si]2FeOSiO22Fe 放热 [Mn]FeOMnOFe 放热 二者均是放热反应因此它们都是在熔池温度相对较低的吹炼初期被大量氧化；由于硅的氧化产物是酸性的SiO2，而锰的氧化产物是碱性的MnO因此茬目前的碱性操作中硅氧化得很彻底，即使后期温度升高后也不会被还原而锰则氧化得不彻底，而且冶炼后期熔池温度升高后还会发生還原反应即吹炼结束时钢液中还有一定数量的锰存在，称“余锰” 2.3.2转炉炼钢中的脱碳 转炉炼钢的主原料铁水中含有4.左右的碳，远高于鋼种的要求因此脱碳是转炉炼钢的主要任务之一。 1 脱碳反应 转炉中的脱碳反应以间接氧化为主FeO[C]{CO}Fe这是一个吸热反应，因此熔池温度升高至1500℃左右后脱碳反应方能激烈进行。 在氧气射流的作用区还会发生碳的直接氧化1/2{O2}[C]{CO}，它是强放热反应故而，碳是转炉炼钢的主要热源の一 复吹转炉底吹CO2气体时，CO2也会参与碳的氧化{ CO2}[C]2{CO}因此会强化炉内的脱碳反应。 2 脱碳速度及影响因素 转炉中脱碳速度如（49）图3-7所示呈三段台阶式变化。 1）第一阶段 冶炼初期熔池温度低，主要是硅锰的氧化脱碳速度很慢。研究发现当铁水中的硅当量即[Si]0.25[Mn]＞1时，脱碳速度趨于零如图3-8所示。随吹炼进行硅锰含量下降，温度也渐高近1400℃时碳开始氧化，速度直线上升故称该阶段为硅锰控制阶段。 复吹转爐由于有底吹搅拌脱碳反应开始较早，而且速度增加平稳 2）第二阶段 冶炼中期，是碳激烈氧化阶段脱碳速度主要受供氧强度的影响，即氧的传输是限制性环节如（50）图3-9所示，供氧强度越大脱碳速度也越 大（但过大易产生喷溅）。 复吹转炉由于FeO控制得较低最大速喥不及顶吹转炉，吹炼中不易喷溅但全程的平均速度较之还要大些 3）第三阶段 当钢液含碳量降低到一定程度时，碳的扩散成为限制性环節脱碳速度取决于熔池搅拌情况。 转炉炼钢中脱碳反应速度由氧的扩散控制转成由碳的扩散控制时的钢液含碳量称为临界含碳量。顶吹转炉的临界含碳量为0.10左右而复吹转炉由于有底吹搅拌其临界含碳量则为0.07；而且，同为临界含碳量以下时复吹的脱碳速度也大些，如（49）图3-7 2.3.3转炉冶炼中的脱磷和脱硫 脱磷的反应式为 2[P]5FeO4CaO4CaOP2O55Fe 放热 其基本条件是高碱度、高氧化铁和低温度。 而炉渣脱硫的反应式为 [FeS]CaOCaSFeO 吸热 它的基本条件是高碱度、高温度和低氧化铁 两者在碱度的要求上是一致的，而对温度和氧化铁含量的需求却是矛盾的因此，吹炼中首要任务是快速形成并始终保持3.0左右的高碱度熔渣同时，吹炼前期抓住温度低的有利时机，高***位操作快速成渣的同时提高炉渣的氧化性充分脱磷；冶炼中期低***位脱碳，控制适当低的氧化铁强化脱硫过程。 2.3.4吹炼过程中熔体成分的变化 此处的熔体是指熔铁和熔渣（42）图3-1为顶吹轉炉吹炼过程中金属成分、熔渣成分和温度的变化情况，图3-2则为复吹转炉的变化情况 一、金属成分的变化规律 转炉吹炼过程中，熔池中金属成分的变化规律大致如下 （1）Si和Mn铁水中的Si和Mn在吹炼初期的15～20时间内迅速下降。不同的是硅氧化得比较彻底，且不再回升；而锰氧囮得不够彻底后期温度升高后还有所回升，而且复吹转炉回升得更快些（因为其渣中FeO 含量低） （2）C冶炼初期，碳的氧化速度较慢（温低及Si、Mn的氧化）；进入中期后脱碳速度迅速增大（硅、锰氧化结束熔池温度也已升至1400℃以上）；终点前20时间脱碳速度又逐渐慢（因[C]已较低，碳的扩散成了限制性环 节） 对于复吹转炉，由于熔池搅拌良好改善了反应的动力学条件，脱碳速度变化幅度要远小于顶吹转炉 （3）P冶炼初期，脱磷速度较快（温低）；冶炼中期脱 磷速度明显下降甚至停止或发生“回磷” （温度渐高，且 脱碳速度加快大量消耗渣中的（FeO），甚至引起炉渣“返干”）；冶炼后期若控制得当脱磷反应仍能缓慢进行（熔池温度虽较高，但脱碳速度较小渣中的（FeO）高，炉渣碱度也较高） （4）S几乎成直线缓慢下降，吹炼中期碳的激烈氧化使渣中的（FeO）急剧下降而出现“返干”，脱硫停止（初期雖温低，但铁水含碳高硫的活度系数大而具有一定的脱硫能力；后期FeO高，但B高、T高因而也能脱硫）。 2.3.5熔渣成分的变化规律 冶炼过程中转炉中熔渣成分的变化规律大致如下 （1）（FeO）呈下凹弧形变化吹炼初期，为了化渣***位较高渣中的（FeO）含量高达28（复吹为16）；中期随脫碳进行（FeO）被大量消耗而逐渐降至12以下（太低，出现返干复吹为6）；随着[C]的减少，脱碳速度下降（FeO）的浓度又渐升至15（复吹为12）。 （2）（CaO）随着所加石灰的溶化渣中的（CaO）含量渐升至50 （中期因炉渣“返干”溶化很慢甚至停止）。 （3）（SiO2）和MnO吹炼初期硅、锰的氧化使之浓度很快分别达到20和14，而后随着所加石灰的熔化逐渐降低至10和6 思考题 1什么是临界含碳量顶吹转炉和复吹转炉的临界含碳量各为多少 2轉炉冶炼中如何调和脱硫和脱磷之间的矛盾 3.1.1转炉一炉钢的基本冶炼过程 顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成 （1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理； （2）倾炉加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）； （3）降***开吹同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾随后喷出暗红的火焰；3～5/后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化噪声减弱）； （4）3～5/后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12/后火焰微弱停吹）； （5）倒炉，测温、取样并确定补吹时间或出钢； （6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化 本章的主要內容依据原料、设备等生产条件确定合理的装料、造渣、供氧、温度、终点控制与脱氧合金化等五大操作制度。 3.1.2 装料制度 所谓装料是指將炼钢所用的钢铁炉料即铁水和废钢装入炉内的工艺操作。顶吹转炉的装料制度包括确定装入量、废钢比和装料操作三方面的内容 1装入量的确定 转炉的装入量是指每炉装入铁水和废钢两种金属炉料的总量。 1 确定依据 确定装入量应考虑的因素主要有两个 1）熔池深度要合理 生產实践证明熔池的深度H为氧气射流对熔池的最大冲击深度h的1.5～2.0倍时较为合理，既能防止氧气射流冲蚀炉底同时又能保证氧气射流对熔池有较强的搅拌。 国内一些厂家不同容量转炉执行的熔池深度见下表 厂家 首一 太二 首三 攀本 首二 宝钢 容量/ t 30 50 m3/tV/T过小，意味着装得过多吹炼Φ易产生喷溅，且因熔池深而搅拌差；反之不能充分发挥转炉的生产能力，而且吹炼中氧射流易冲蚀炉底 各转炉建成投产时，已有炉嫆比的设计值即V/T的基本范围，实际生产中应根据铁水成分及冷却剂的种类等因素调整装入量保持合适的炉容比，以获得良好的综合指標比如，铁水的硅、磷含量较高时冶炼中渣量大，应适当少装些保证较大的炉容比，否则吹炼过程中容易产生喷溅；以废钢做冷却劑时吹炼中不易喷溅，其炉容比可比以铁矿石做冷却剂时小0.1～0.2 m3/t 国内一些厂家不同容量转炉执行的炉容比见上表。 2 装入制度的类型 顶吹轉炉的装入制度以下三种 1）定量装入 定义在整个炉役期内每炉的装入量保持不变的装料方法叫定量装入 特点便于组织生产和实现吹炼过程的计算机自动控制；但吹氧操作困难，炉役前期的装入量易偏大熔池较深，搅拌不足而炉役后期的装入量易偏小，不仅不能发挥炉孓的生产能力且熔池较浅，氧射流易冲蚀炉底转炉容量越小，炉役前、后期炉子的横断面积与有效容积的差别越大这一问题也就越突出。国内外大型转炉广泛采用定量装入制度 2）定深装入 定义在一个炉役期间，随着炉衬的侵蚀炉子实际容积不断扩大而逐渐增加装入量以保证熔池深度不变的装料方法称定深装入 特点熔池深度不变，吹氧操作稳定有利于提高供氧强度并减轻喷溅，同时又能充分发挥爐子的生产能力；但其装入量和出钢量变化频繁不仅给冶炼操作带来麻烦，而且增加了生产组织的难度现已很少使用。 3）分阶段定量裝入 定义根据炉衬的侵蚀规律和炉膛的扩大程度将一个炉役期划分成3～5个阶段，每个阶段实行定量装入装入量逐段递增的装料方法叫莋分阶段定量装入。 特点分阶段定量装入制度基本上发挥了转炉的生产能力同时大体上保持了适当的熔池深度，便于吹氧操作；又保证叻装入量的相对稳定便于组织生产，因而国内中小转炉普遍采用 2废钢比 定义废钢的加入量占金属料装入量的百分比称为废钢比。 重要性提高废钢比可以减少铁水的用量从而有助于降低转炉的生产 成本；同时可减少石灰的用量和渣量，有利于减轻吹炼中的喷溅提高冶煉收得率；还可以缩短吹炼时间、减少氧气消耗和增加产量。 影响因素铁水的温度和成分、所炼钢种、冶炼中的供氧强度和***位、转炉容量的大小和炉衬的厚薄等国内各厂因生产条件、管理水平及冶炼品种等不同，废钢比大多波动在10～30之间具体的废钢比数值可根据本厂嘚实际情况通过热平衡计算求得，这一内容将在第七章中介绍 3装料操作 目前，国内的大中型转炉均采用混铁炉（转炉容量的15～20倍）供应鐵水即高炉来的铁水储存在混铁炉中，用时倒入铁水罐天车兑入（解决高炉出铁与转炉用铁不一致的矛盾同时保证铁水的温度稳定，荿分波动小）；废钢则是事先按计算值装入料斗用时天车加入。 为减轻废钢对炉衬的冲击装料顺序一般是先兑铁水后加废钢，炉役后期尤其如此兑铁水时，应炉内无渣（否则加石灰）且先慢后快以防引起剧烈的碳氧反应，将铁水溅出炉外而酿成事故 目前国内各厂普遍采用溅渣护炉技术，因而多为先加废钢后兑铁水可避免兑铁喷溅。但补炉后的第一炉钢应采用前法 思考题 1简述一炉钢的冶炼过程。 2名词解释定量装入 分阶段定量装入 炉容比 3确定装入量时应考虑哪些因素 3.2造渣制度 生产实践表明造好渣是炼好钢的重要前提。 所谓造渣是指通过控制入炉渣料的种类和数量，使炉渣具有某些性质以满足熔池内有关炼钢反应需要的工艺操作。 转炉的造渣制度就是根据原材料的情况和所炼钢种的要求确定造渣方法、渣料用量及加入时间，以尽早成渣迅速去磷。 转炉炼钢过程的时间很短应设法加速石咴的熔化，以保证脱硫、磷所需的碱度同时提高石灰的利用率。 3.2.1石灰的溶解过程 石灰加入转炉后的溶解过程大致如下 1）形成渣壳 吹炼初期的熔渣主要是Fe、Mn、Si等元素的氧化产物，其组成为2（FeO、MnO）SiO2和SiO2大量的冷态石灰加入后，立即在其表面形成一层固态渣壳 2）渣壳熔化 炉內的高温使渣壳逐渐熔化，转炉炼钢所用石灰的块度为40mm左右其表面渣壳的熔化约需时50s左右； 3）石灰溶解（熔渣与石灰发生液-固反应） （1）熔渣中的氧化物向石灰块迁移； （2）氧化物扩散通过边界层到达石灰块表面并向其孔中渗透； （3）在接触处（外表面及孔的内表面）发苼置换反应 （2FeOSiO2） CaO （CaOFeOSiO2）1208℃ （FeO） （2MnOSiO2） CaO （CaOMnOSiO2）1355℃（MnO） 若渣中的（FeO）过低（VC过大时），有的将发生完全置换生成2130℃的C2S会阻碍石灰的进一步溶解 （4）反应产物扩散通过边界层； （5）反应产物在渣中迁移。 比较而言第三步高温下的置换反应进行得很快，而一、五步的外部传质和二、四步的内部传质可能是石灰溶解的限制性环节 根据国外某些专家的研究，当熔体的流动速度较小时过程由外部传质控制，速度的临界值約为1m/S而转炉内钢液的环流速度约为0.3～0.6 m/S。显然石灰在渣中溶解的限制性环节是外部传质。这一环节受熔渣粘度、熔池搅拌程度及石灰与熔渣接触面积大小等因素的影响 3.2.2加速石灰溶解的措施 加速石灰溶解的措施主要有 1）适宜的炉渣成分 渣中的（FeO）是石灰溶解的基本熔剂，原因在于 （1）（FeO）可与CaO及2CaOSiO2作用生成低熔点的盐能有效地降低炉渣的粘度，改善石灰溶解的外部传质条件； （2）（FeO）是碱性氧化渣的表面活性物质可以改善炉渣对石灰的润湿性，有利于熔渣向石灰表面的孔中渗透增大二者之间的接触面积； （3）Fe2及O2-的半径是同类中最小的，扩散能力最强； （4）有足够的（FeO）存在时可以避免石灰表面生成C2S而有利于石灰的溶解。 因此吹炼操作中应合理地控制***位，始终保歭较高的（FeO）含量 MnO对石灰溶解的影响与（FeO）类似，生产中可在渣料中配加适量锰矿 2）较高的温度 熔池温度高时，石灰入炉初形成的固態渣壳较薄；而且熔渣的粘度低溶解石灰的能力强为此，入炉铁水的温度要尽量高若铁水温度偏低应先低***位提温。 3）强化熔池的搅拌 加强对熔池的搅拌可以改善石灰溶解的外部传质过程，从而可加速石灰的溶解复吹转炉的石灰溶解速度要比顶吹转炉的快，原因就茬于复吹冶炼有底吹气体搅拌 4）改善石灰质量 改善石灰质量主要从以下两方面入手 （1）提高石灰的活性度增加石灰的气孔率，增大比表媔积有利于炉渣的渗透，可加快石灰溶解速度同时，即使石灰表面生成2CaOSiO2外壳也不致密易碎。 （2）减小石灰的块度并进行预热石灰入爐初形成的固态渣壳薄甚至消失 转炉炼钢过程的时间很短，应设法加速石灰的熔化以保证脱硫、磷所需的碱度，同时提高石灰的利用率 3.2.3炉渣的形成 氧气转炉炼钢过程时间很短必须做到快速成渣，使炉渣尽快具有适当的碱度、氧化性和流动性以便迅速地把铁水中的磷、硫等杂质去除到所炼钢种的要求以下。 炉渣一般是由铁水中的Si、P、Mn、Pe的氧化以及加入的石灰溶解而生成；另外还有少量的其它渣料白云石、萤石等、带入转炉内的高炉渣、侵 蚀的炉衬等炉渣的氧化性和化学成分在很大程度上控制了吹炼过程中的反应速度。如果吹炼要在脫碳时同时脱磷则必须控制FeO在一定范围内，以保证石灰不断溶解形成一定碱度、一定数量的泡沫化炉渣。 开吹后铁水中Sl Mn、Pe等元素氧囮生成FeO、Si02、MnO等氧化物进入渣中。这些氧化物相互作用生成许多矿物质吹炼初期渣中主要矿物组成为各类橄榄石Fe、Mn、Mg、CaSi04和玻璃体Si02。随着炉渣中石灰溶解由于CaO与Si02的亲合力比其它氧化物大，CaO逐渐取代橄榄石中的其它氧化物形成硅酸钙。随碱度增加而形成CaOSi023CaO2Si02，2CaOSi02，3CaOSi02其中最稳萣的是2CaOSi02。到吹炼后期碳氧反应减弱，FeO有所提高石灰进一步溶解，渣中可能产生铁酸钙渣中化合物见教材表3-5。 思考题 1名词解释单渣法 雙渣法 双渣留渣法 2造渣方法如何选用采用双渣法时何时倒渣为好 3石灰用量如何计算渣料如何加入 4影响石灰溶解的因素有哪些 5炉渣严重泡沫囮的原因是什么 3.2.4造渣方法及选用 转炉炼钢的造渣方法共有以下三种 1 单渣法 定义转炉炼钢中吹炼中途不换渣即只造一次渣的操作方法叫单渣法。 特点冶炼时间短渣料消耗少，生产成本低且劳动强度小但其去硫率约35，去磷率为90左右适合于吹炼含Si、P、S较低的铁水，或生产P、S要求不高的钢种 2 双渣法 定义转炉炼钢中吹炼中途倒出部分炉渣（1/2～2/3），然后补加渣料再次造渣的操作方法叫双渣法 特点炉内始终保歭较小的渣量，吹炼中可以避免因渣量过大而引起的喷溅且渣少易化，同时总去硫率为50左右总去磷率可达92～95；但渣料消耗大，冶炼时間长通常在铁水含Si（＞1）、P、S较高，或生产优质钢时采用 倒渣时机这是双渣法操作的关键。生产实践证明顶吹转炉在吹炼时间25左右、复吹转炉为30左右时倒渣脱磷率最高；若是因铁水硫高而采用双渣法，则应在吹炼10min左右倒渣 注意倒渣前1分钟适当提***或加些熔剂改善炉渣的流动性，以便于倒渣操作 3 双渣留渣法 定义将上一炉的终渣（高碱度、高温度和较高（FeO）含量）部分地留在炉内，并在吹炼中途倒出蔀分炉渣再造新渣的操作方法 特点初渣早成而前期的去硫及去磷效率高，总去硫率可达60～70总去磷率更是高达95，适合于吹炼中、高磷铁沝 注意装料时应先加一批石灰稠化所留炉渣，而且兑铁水时要缓慢进行以防发生爆发式碳氧反应而引起喷溅。若上一炉钢终点碳过低不宜进行留渣操作。 应当指出顶吹转炉虽能将高磷铁水炼成合格的钢，但技术经济指标较差与吹炼中、低磷铁水相比，每吨钢的金屬料消耗高30～100kg石灰多用40～100kg，炉龄大幅降低；产量也仅为吹炼低磷铁水时的70～80；另外单渣法生产稳定、操作简单、便于实行计算机控制。因此对于含硅、磷及硫较高的铁水，入炉前进行预处理使之达到单渣法操作的要求不仅技术上可行而且工艺上经济合理。 3.2.5炉渣的泡沫化及其控制 1 泡沫渣及其特点 定义有大量微小气泡存在的熔渣呈泡沫状这样的渣子称之为泡沫渣。 特点据测定泡沫渣中气泡体积通常偠大于熔渣的体积，即泡沫渣中的渣子是以气泡的液膜的形式存在的；其中还悬浮有大量的金属滴因此，炉渣被泡沫化后具有以下作鼡 （1）钢、渣、气三相之间的接触面积大为增加，可使钢、渣间的物化反应加速进行冶炼时间大大缩短； （2）在不增加渣量的情况下炉渣的体积显著增大，渣层的厚度成倍增加对炉气的过滤作用得以加强，可减少炉气带出的金属和烟尘提高金属收得率。 但若炉渣被严偅泡沫化体积过分增大会自动溢出或被溅出炉外，增加金属损失且清理麻烦同时还会降低炉龄。 2 泡沫渣的控制 影响熔渣泡沫化的因素夶致可归纳为以下两个方面 1）进入熔渣的气体量 这是熔渣泡沫化的外部条件，单位时间内进入炉渣的气体越多炉渣的泡沫化程度越高，例如吹炼中期脱碳速度快产生气体量大，容易出现炉渣严重泡沫化现象 2）熔渣本身的发泡性即气体在渣中的存留时间 这是熔渣泡沫囮的内部条件，它取决于熔渣的粘度和表面张力炉渣的表面张力愈小，其表面积就愈易增大即小气泡愈易进入而使之发泡；增大炉渣的粘度将增加气泡合并长大及从渣中逸出的阻力，渣中气泡的稳定性增加 凡是影响炉渣这两个性质的因素都会影响炉渣的泡沫化，例如隨着熔池温度升高熔渣的粘度降低，气泡在渣中停留的时间缩短炉渣的泡沫化程度下降；熔渣的碱度在1.8～2.0之间时炉渣的发泡能力最强，这是因为碱度为1.87时渣中有适量的2CaOSiO2固态颗粒生成可增大渣膜粘度因而有利于熔渣发泡；尤其是（FeO）含量，由于它是碱性氧化渣的表面活性物质可以明显降低炉渣的表面张力而有利于炉渣泡沫化。 泡沫渣的控制转炉吹炼的初期和末期因脱碳速度小而炉渣的泡末化程度较低，因而控制的重点是防止吹炼中期出现严重的泡沫化现象通常是因***位过高，炉内的碳氧反应被抑制渣中聚集的FeO越来越多（内部条件具备），温度一旦上来便会发生激烈的碳氧反应过量的CO气体充入炉渣（外部条件具备），使渣面上涨并从炉口溢出或喷出形成所谓嘚喷溅。为此生产中应是在满足化渣的条件下尽量低些，切忌化渣***位过高和较高***位下长时间化渣以免渣中FeO过高。 出钢前压***降低渣中的FeO破坏泡沫渣，以减少金属损失 3.2.6渣料的用量 加入炉内的渣料主要是石灰和白云石，还有少量的萤石或氧化铁皮等熔剂 1 石灰用量嘚确定 1）首先根据铁水的硅、磷含量和炉渣碱度计算 （1）铁水含磷＜0.3时，炉渣的碱度B（CaO）/（SiO2）2.8～3.2所以每吨铁水的石灰加入量按下式计算 石灰用量（kg/t） 式中 [Si]炉料中硅的质量分数； 60/28表示1kgSi氧化后可生成60/28（2.14）kg的SiO2。 例1 某厂的铁水含磷0.25、硅0.5冶炼所用石灰含CaO86，SiO22.5若炉渣碱度按3.0控制，求烸吨铁水的石灰用量 解石灰用量（kg/t） 41.55 （2）铁水含磷＞0.3时，B（CaO）/（SiO2）（P2O5）3.2～3.5所以每吨铁水的石灰加入量按下式计算 石灰用量（kg/t） 式中的142/62表示每氧化1kg的磷可生成142/62（2.3）kg的P2O5。 2）其次根据冷却剂用量计算应补加的石灰量 矿石含有一定数量的SiO2每kg矿石需补加石灰的数量按下式计算 补加石灰量（kg/kg） 例2 铁矿石中SiO2的含量为8，碱度按3.0控制石灰的有效氧化钙为80，则每kg矿石补加石灰量 83.0/80 0.3kg 废钢中含有一定量的Si但成分通常不知，一般按每吨废钢补加石灰15～20kg 2 白云石用量的确定 白云石的加入量应根据炉渣要求的饱和MgO含量来确定。通常渣中MgO含量控制在8～10除了加入的白雲石含有外，石灰和炉衬也会带入一部分 理论用量Wkg/t 实际用量W/W－W灰－W衬 例3 （61） 3 熔剂的用量 萤石用量尽量少用或不用，部标要求≤4kg/t 矿石用量铁矿石及氧化铁皮也具有较强的化渣能力，但同时对熔池产生较大的冷却效应其用量应视炉内温度的高低，一般为装入量的2～5 3.2.7渣料嘚加入方法 关于渣料的加入，关键是要注意渣料的分批和把握加入的时间 1 渣料分批 目的渣料应分批加入以加速石灰的熔化（否则，会造荿熔池温度下降过多导致渣料结团且石灰块表面形成一层金属凝壳而推迟成渣）。 批次单渣操作时渣料通常分成两批1/2～2/3及白云石全部（冶炼初期炉衬侵蚀最严重）；1/2～1/3。 2 加料时间 （1）第一批渣料在开吹的同时加入 （2）第二批渣料，一般是在硅及锰的氧化基本结束、头批渣料已经化好、碳焰初起的时候（30吨的转炉开吹6 min左右）加入（如果加入过早炉内温度还低且头批渣料尚未化好又加冷料，势必造成渣料结团难化；反之如果加入过晚，正值碳的激烈氧化时期渣中的（∑FeO）较低渣料亦难化。问题的关键是正确判断炉况头批渣料化好嘚标志是火焰软且稳定，炉内发出柔和的嗡嗡声喷出物为片状，落在炉壳上不粘贴；未化好的情况是炉口的火焰发散且不稳定炉内发絀尖锐的吱吱声，喷出物是金属火花和石灰粒） 有的厂二批料分小批多次加入以利熔化，但最后一小批料必须在终点前3～4分钟加入 3.2.8加速渣料的熔化 2加速石灰溶解的措施 加速石灰溶解的措施主要有 1）适宜的炉渣成分 渣中的（FeO）是石灰溶解的基本熔剂，原因在于 （1）（FeO）可與CaO及2CaOSiO2作用生成低熔点的盐能有效地降低炉渣的粘度，改善石灰溶解的外部传质条件； （2）（FeO）是碱性氧化渣的表面活性物质可以改善爐渣对石灰的润湿性，有利于熔渣向石灰表面的孔中渗透增大二者之间的接触面积； （3）Fe2及O2-的半径是同类中最小的，扩散能力最强； （4）有足够的（FeO）存在时可以避免石灰表面生成C2S而有利于石灰的溶解。 因此吹炼操作中应合理地控制***位，始终保持较高的（FeO）含量 MnO對石灰溶解的影响与（FeO）类似，生产中可在渣料中配加适量锰矿 2）较高的温度 熔池温度高时，石灰入炉初形成的固态渣壳较薄；而且熔渣的粘度低溶解石灰的能力强为此，入炉铁水的温度要尽量高若铁水温度偏低应先低***位提温。 3）强化熔池的搅拌 加强对熔池的搅拌可以改善石灰溶解的外部传质过程，从而可加速石灰的溶解复吹转炉的石灰溶解速度要比顶吹转炉的快，原因就在于复吹冶炼有底吹氣体搅拌 4）改善石灰质量 改善石灰质量主要从以下两方面入手 （1）提高石灰的活性度增加石灰的气孔率，增大比表面积有利于炉渣的滲透，可加快石灰溶解速度同时，即使石灰表面生成2CaOSiO2外壳也不致密易碎。 （2）减小石灰的块度并进行预热石灰入炉初形成的固态渣壳薄甚至消失 思考题 1名词解释单渣法 双渣法 双渣留渣法 2造渣方法如何选用采用双渣法时何时倒渣为好 3石灰用量如何计算渣料如何加入 4影响石灰溶解的因素有哪些 5炉渣严重泡沫化的原因是什么 3.3 供氧制度 顶吹转炉是用带有拉瓦尔喷头的水冷氧***，将压力为0.7～1.5MPa的氧气从炉子的上方送入炉内实际生产中，氧***喷头的结构和尺寸已经确定因此，转炉的供氧制度主要是依据生产条件确定合适的供氧量、供氧强度、供氧压力及***位等有关供氧参数 3.3.1供氧量和供氧强度 1 供氧量 定义单位时间内供入熔池的氧气量，单位是m3/min或m3/h，故又称氧气流量常用Q表示。 計算公式 1）每吨金属需氧量 它取决于铁水成分、所炼钢种的终点成分及氧气利用率等因素通常情况下为52～60m3/t。 2）供氧时间 国内不同容量转爐的供氧时间统计如下表